Сообщений в теме: 11

[Danev]

Итак, уважаемые специалисты. Есть разделы форума, в которых задается множество разных вопросов, и их трудно отнести в "часто задаваемым". Но в этом разделе вопросы год от года задаются одни и те же. Давайте сочиним небольшую базу знаний. В этой теме будем обнародовать наиболее частые вопросы и давать на них типовые ответы. Со временем модераторы отредактируют их и приведут в некоторую удобную для восприятия форму. Я знаю, что есть сайт С.Баркалова, но не все другие это знают, и так будет всегда. Просьба: не вдаваться в полемику. Вопросы должны быть примитивными, популярными, такими, чтобы ответы получались недлинными и не вызывали споров между специалистами. Не надо усложнять, простота - залог правильного восприятия. Пусть на один вопрос будет один пост, дополнения вставим потом. Тему будем постоянно кроить, так, чтобы оставалась самая суть, а разговоры ушли. Для начала предлагаю такие вопросы: - что можно добавить в эпоксидку для получения ... свойств? - какими бывают отвердители для эпоксидной смолы и чем они хороши? - надо ли отжигать стеклоткань? - не встает смола, что делать? - как и чем покрасить оклеенный корпус? - чем покрыть фанерную лодку изнутри? - долго ли служит стеклопластиковый корпус? - нужна ли необрастайка? - как восстановить покрытие старого стального (пластикового, деревянного) корпуса? - ...? Главное - нАчать, у нас целая зима впереди.

[jona silwer]

Какие эпоксидные смолы из доступных сегодня лучше применять самостройщику?

Если задаться целью получить максимально качественный результат, нет смысла использовать "классические" смолы типа "ЭД-20/22" с отвердителями типа ТЭТА/ПЭПА. Причин несколько – смолы эти требуют пластификации, приобрести небольшое количество активного (наиболее качественного, участвующего в реакции отверждения) пластификатора достаточно проблематично, а использовать в качестве пластификатора ДБФ и суррогаты - тормозную жидкость, и т. д. – заведомо ухудшать качество ламината. Целесообразно приобрести готовый комплектный компаунд у отечественных производителей. Например у "Эпитала",или "Химэкса".

Можно ли регулировать скорость отверждения эпоксидных смол количеством добавляемого отвердителя?

Это опасное заблуждение. Дело в том, что эпоксидная смола для полного отверждения требует совершенно четкой пропорции с отвердителем. Если в смеси будет каких-то молекул недоставать – то ламинат с большой вероятностью будет иметь совершенно не те характеристики, которых от него ожидают.
И если Вам, для каких либо операций нужен компаунд с быстрым отверждением, поговорите с технологами того предприятия, где вы заказывали смолу. В помощи, думаю, не откажут.

На скорость отверждения сильно влияет температура. При этом эпоксидные смолы "холодного" отверждения, в большинстве своем не очень удобны в использовании при температурах ниже 18-17°С, очень сильно возрастает вязкость, ухудшаются смачивающие способности. Конечно можно по этому поводу стонать, мол нет условий, а можно поставить над лодкой(вокруг лодки) парничок, из подсобных материалов. Ну и обогреватель включать. Самую первую лодку мы строили именно в таких условиях, в промышленном гараже(это практически улица), у друзей на базе. Разница в температуре, между общим помещением, и парничком составляла до 30°С.

Какие бывают добавки в смолу и зачем они нужны?

Для придания смолам дполнительных свойств в них вводят добавки. Это не просто "загустители". Наиболее востребованы тиксотропные добавки (аэросил) - для снижения текучести смол и шпатлевочные - для облегчения шлифовки при выравнивании поверхностей (стеклянные микросферы, тальк, древесная мука и т.п.). Есть добавки, повышающие твердость смолы и придающие ей декоративные свойства (двуокись титана).

Очень важно, чтобы аэросил/карбосил/оросил был сухим. Если есть хоть малейшие подозрения в том, что он взял атмосферную влагу, его обязательно нужно просушить в духовке, при температуре 180 - 200°С.
Для того, чтобы Ваша супруга Вас не выселила из квартиры, для просушки можно использовать рукав для запекания. Не забудьте только сделать пару небольших отверстий, для стравливания пара.

Подобный подход можно применять практически ко всем минеральным наполнителям.

Для формования на вертикальных поверхностях можно добавлять в рабочую смесь 1-1,5% аэросила(по весу), смола, конечно, будет стекать, но не так быстро. Но не переусердствуйте, аэросил очень сильно ухудшает пропитывающие свойства смолы. Если известен предполагаемый объём работ, то можно заранее(дня за 3-4) приготовить миксы смола + 1% аэросила(по весу), отвердитель+1% аэросила(по весу), и поставить в теплое место. Преимущество такого подхода в следующем: отвесы можно проводить не меняя расчетов по количественному соотношению смола/отвердитель, и при выдержке большая часть мелких воздушных пузырьков уйдет и из смолы и из отвердителя.

Тальк тоже придает тиксотропные свойства компаунду, достаточно хорошо снижает прочность (в отличие от аэросила), поэтому и обрабатывается полученная смесь легко. Но тальк, в силу своих хим/физ свойств снижает влагостойкость, сильно. Ниже ватерлинии - на мой взгляд противопоказан.

Диоксид титана - без применения специальных инструментов, типа проточных бисерных мельниц, или, на худой конец, краскотеров, очень сложно ввести в эпоксидную смолу. Даже в условиях низкой влажности он слеживается(агломерируется). Очень важно смотреть на дату изготовления + если ему больше года, то лучше отказаться от покупки.
Теоретически - ничего страшного, но практически смесью невозможно работать: небольшие комочки, 100-200 мкм, при чем много. Из достоинств - очень сильно увеличивает твердость готового изделия, и при этом является белым пигментом. Эпоксидные композиции на основе диоксида титана использовались для фиксации ответственных резьбовых соединений.

Какие ткани из имеющихся в продаже подходят для судостроителя-любителя?

От выбора стеклотканей очень серьезно зависят качества готового ламината. На настоящее время нет смысла пытаться применять даже в самостоятельном судостроении неизвестные стеклоткани. С моей точки зрения, для самостоятельного применения лучший выбор – "ВХ-450", производства ОАО Стеклонит. С замасливателем 34(универсальный). Единственный минус этой ткани – с ней нельзя работать шпателями, дело в том, что прошивные нити очень тонкие, и стальной шпатель их просто рвет. Для работы нужны прикаточные валики, их можно купить в фирмах, торгующих полиэфирными смолами/гелькоутами. Цена вопроса – 600-800 р/шт. Нужно их будет 3-4 шт, 2-180 мм длиной, 1-125 мм, и 1-70 мм.
Если же вы хотите работать со стеклотканью шпателями –то тогда ваш выбор- "Т-11", того же производителя, на том же замасливателе.

[Nota]

- какими бывают отвердители для эпоксидной смолы и чем они хороши?

Отвердитель ХТ-488/4 для диановых эпоксидных смол (не компаундов) .
Назначение: изготовление стеклопластика, оклейка стеклотканью.

Плюсы:
1. Время жизни не менее часа
2. Низкий экзотермический эффект
3. Высокая прочность
4. Большое относительное удлинение при разрыве 8-10%(не требуются пластификаторы)
5. Высокая термостойкость (с чистой смолой, не с компаундом))
6. Отлип сохраняется достаточно долго 8-12 часов (зависит от температуры)
7. Хорошие пропитывательные характеристики. Не вытекает из тканей типа Т-10, Т-11 без использования тиксотропных добавок.


Производитель и продавец http://www.chimexltd.com/
Свойства см. сайт производителя и прилагаемые таблички. Таблички - отсюда http://www.reaa.ru/c...=1139226179/270


Отвердитель ХТ-488 для диановых эпоксидных смол .
Назначение: С чистыми смолами имеет подходящее время жизни для приготовления филеров и склеивания.

Плюсы:
1. Время жизни 0.5 часа
2. Средний экзотермический эффект


На прилагаемых рисунках галтели выполнены из композиции: смола YD-128 + отвердитель ХТ-488 + аэросил А-300


П.С. Данный отвердитель не отражён в каталогах и на сайте Химекс лимитед.

[неваляшка]

Какими материалами лучше проводить ремонт пластиковых корпусов?

Одна из серьёзнейших ошибок, допускаемых в стеклопластиковом судостроении - использование полиэфирных смол в качестве клея и ремонтных компонентов. Полиэфиры в чистом виде, без добавок, никогда не обладали, не обладают, и не будут обладать клеящими свойствами. Официально это звучит так:
"Вторичные ламинаты на основе полиэфирных смол - запрещены!"
... и если вне пределов нашей страны за этим следит Ллойд (уже много лет об этом говорит опытный конструктор Альберт Назаров), то у нас всё как обычно - до первой трагедии никто и не задумается.
Полиэфиры предназначены для выклеивания отдельно взятой, самодостаточной монодетали. И если есть необходимость склеить отдельные полиэфирные детали, то делать это можно только ЭПОКСИДАМИ!

Всякое правило не без оговорок.
1. Есть конечно полиуретаны, силиконы, филеры... прочие специализированные клеи - но это отдельная тема.
2. Полиэфиры можно склеивать полиэфирами, но(!) - до завершения полной полимеризации склеиваемых деталей (!) т.е. пока детали относительно "сырые", и готовы объединиться в одно целое на уровне молекулярной цепочки, в противном случае - это будут отдельные друг от друга, самостоятельные детали.
Необходимо помнить, что клеевой эпоксидный шов намного прочнее самого полиэфирного ламината, который скорее расслоится сам, чем подведёт склейка.
Многие могут привести примеры успешного использования полиэфиров во вторичных, ремонтных ламинатах. Но вот подумайте - можно ли назвать успехом достигнутую прочность условно в 5% вместо 100%? А ведь именно так и обстоит дело. Всем известно, что в идеале места соединения/склейки/шов - должны быть прочнее самих соединяемых деталей/конструкций. Так же обстоит дело с использованием топкоутов при ремонтах декоративного слоя - уровень адгезии в сравнением с гелькоутом(который является фактически единым целым с ламинатом) просто несравним. И поскольку при серьёзных ремонтах допустимо использовать только эпоксиды, это в большинстве случаев ставит крест на последующем использовании топкоута в качестве декоратива. Амины отвердителя эпоксида влияют на пероксиды полиэфира так же, как кислород воздуха - пограничный слой у топкоута останется "сырым".
В общем - красить и только красить.

Повсеместные проблемы с расслаивающимися сэндвич-конструкциями на основе полиэфиров - именно из-за отсутствия клеящих свойств оных.
http://t22.nm.ru/FRPAnyMore.htm
Для полного понимания природы и свойств композитов совершенно необходимо изучить "от корки - до корки" сайт Сергея Баркалова http://t22.nm.ru/
И вот краткая информация по смолам(опять же спасибо Сергею Баркалову): http://www.ilodochni...-v-sudostroenii (и в виде скриншота внизу)



ПС: после общения с Михаилом Мазепой (jona silwer), решил приложить его мнение к этому посту:
"....На счет ремонтов полиэфиров- все же, как мне кажется, зря с порога винилэфиры отметаешь - для ремонтов они не хуже, а за счет более короткого времени жизни, и более низкой вязкости - удобнее. Второй бонус в винилэфирах - они так же, как и полиэфиры дают наружную пленку, неполимеризовавшуюся, и вследствие этого ты не ограничен в сроках изготовления ремонтного ламината.
Но это корректно только для полиэфир/винилэфир.
Но опять же, цена. Хороший, подходящий для ремонта винилэфир, стоит дороже эпоксидов(отечественных)...."

На мой взгляд тут все пункты могут служить предметом для продолжительных споров. В прочем как и в большинстве вопросов. Кроме одного - Полиэфиры не обладают клеящими свойствами!

Прикрепленные изображения

• 

Сообщение отредактировал Danev: 31 октября 2011 - 10:51

[Nota]

Пропитываемость эпоксидной смолой некоторых видов стеклотканей поставляемых "Европолисом".

Рис1 : Т11-1п41 - 4слоя
Рис2 : Т11-1п41 (с доп. обработкой направленной на удаление замасливателя) - 4 слоя
Рис3 : Т10-14 - образец слева 5 слоёв, справа 6 слоёв
Рис4 : То же - без вспышки.

Также использовал Т11(силан) - фото нет, пропитываемость чуть лучше, чем на рис 1, однако не удалось удалить замасливатель, чтобы получить результат как на рис 2.

По тактильным ощущениям Т-11 - ткань рыхлая и толстая; Т-10 - плотная и тонкая

Характеристики тканей и состав замасливателей см. здесь http://empro.oml.ru/steklotkani
Статью о 76 замасливателе см. здесь http://elib.altstu.r...f/097tuisov.pdf

Прикрепленные изображения

• 
• 
• 
• 

Сообщение отредактировал Danev: 10 ноября 2011 - 12:08

[Danev]

От имени Jona Silver'а (Михаила Мазепы) - инструкция для любителей "шкурных" работ:

О шлифовальных материалах - способы и цели применения.

Цели шлифования: целей шлифования в покраске яхт/катеров – минимум 2.
Цель первая – придание шероховатости. Когда перед нами стоит такая задача – мы можем решить ее минимум 2-мя способами:
Способ раз: мы идем в автомалярный магазин. И приобретаем там «Скотч Брайт». Нужной нам шероховатости. Обычно знаний продавца достаточно, чтобы предложить подходящий материал. И после того, как материал приобретен, мы его берем, и трем поверхность, как хорошая хозяйка старую сковороду. Основное – полностью убрать глянец с поверхности. Нужную нам глубину риски материал придаст автоматически. Но существует одно/два но. "Но" номер раз: шлифовальной бумагой будет быстрее. "Но" номер следующий – шлифовальной бумагой почти всегда будет дешевле. (Исключений немного, почти всегда у этих исключений будет в названии присутствовать цифра(3), и буква (М)). Если Вам повезет, и Вы купите не поддельный материал с цифрой и буквой в названии – то скорость производства работ вырастет минимум в 2 раза.
Оборотное но – шлифовальной бумагой придать шероховатость по всем поверхностям яхты/катера – очень сложно. Практически не реально. Мы же, с вами разумные люди, и наш вариант будет комплексным – где возможно, используем шлифовальную бумагу/ленту. Где невозможно, по физическим причинам - скотчбрайт.
Еще раз повторю, для достижения первой цели – придания шероховатости – наша задача – полностью убрать глянец с поверхности.
Цель вторая – выравнивание поверхности.
Для достижения этой цели нам понадобятся специальные инструменты: для локальных целей(дверь там, какая-то маленькая поверхность) - шлифовальная машина. При этом советую обратить внимание на орбитальные машины. Среди них имеются очень пристойные инструменты, которые позволяют решить вопросы выравнивания на очень больших поверхностях ( к примеру с рабочей площадкой 70*400 мм). Но все электро/пневмошлифовальные инструменты не позволяют обработать поверхность более 2 кв. метра( в смысле качественно).
И вот мы подходим к самому вкусному в данном опусе - выравнивание больших поверхностей. Инструментов нам понадобится превеликое множество. 98,6% из потребных нам инструментов купить невозможно. Их придется делать самостоятельно.
Самые простые инструменты, которые можно приобрести – это прямые плоские жесткие шлифки. Основная задача при использовании данных инструментов – срубить (сошлифовать ) все шишки. Т. е. все, что возвышается над траекторией шлифка – это лишнее. Этот инструмент и этот подход подходят к поверхностям двойной и тройной кривизны, при условии, что все направления кривизны – выпуклые относительно корпуса судна. Если одно из направлений кривизны имеет вогнутое сечение – то наш инструмент – гибкие (прямые и плоские) шлифки. Гибкий шлифок можно изготовить из любого листового материала, важно, чтобы данный материал не вело от изменения влажности, температуры, и материал шлифка имел один и тот же модуль упругости по всей длине инструмента.
Подобные инструменты можно делать практически любой длины. Единственное но: по прямым плоским жестким шлифкам – длина более 1 м не имеет смысла даже при очень малой погиби обрабатываемой поверхности. Длина прямого плоского гибкого шлифка – не менее 1/10 длины корпуса, и не более 1/3 длины корпуса (судна).
Как шлифовать: Шлифок всегда находится вдоль (параллельно) ватерлинии, направление движения шлифка - + или - 45°относительно ватерлинии, при этом количество движений в ту или другую сторону должно совпадать. При этом, сделали 10 взмахов шлифком в одну сторону, 10 в другую, сместились на 30-50 см в нос, если начали шлифовать с кормы, и наоборот.
Самую большую сложность представляю собой вогнуто-выпуклые поверхности (например – носовые оконечности судов). К ним, точнее к их шлифованию, я знаю только один подход: круглые шлифки. При этом, чем меньше радиус кривизны по вогнутому направлению, тем меньше диаметр шлифка. Круглые шлифки имеет смысл использовать длиной до 1 метра. Есть одна особенность при использовании данного инструмента – данный инструмент, кроме возвратно-поступательных движений, нужно еще и проворачивать относительно своей оси.
Ну и в окончание – лекальные шлифки. Их применение и назначение понятны из названия. Способов их изготовления и применения такое множество, что сложно даже выделить из них основные.
Вообще же, сам процесс шлифования, если подойти к нему творчески – достаточно интересная и нетривиальная задача. И если кто-то, из читающих данное произведение, кто попробовал хотя-бы один из способов шлифования, из описанных выше, и нашел способ шлифования, не описанный здесь, сообщите мне , я буду вам премного благодарен.

[jona silwer]

Есть еще вопрос начинающего, на который я не нашел ответа.
Стеклоткань и стекломат. Различие и области применения.

Стеклоткань - армирующий материал, бывает с замасливателем под эпоксид или под полиэфир, и с универсальным. если замасливатель не универсальный - то ткань будет хорошо работать с той смолой, на которую рассчитана, и плохо -с другой. позволяет добиться содержания армирующего материала в ламинате больше 50 процентов, что хорошо сказвается на весовых характеристиках ламината.
С парафиновым замасливателем лучше не применять, при удалении парафина/отжиге ухудшаются механические свойства стекла.
Стекломат работает только с полиэфиркой/винилэфиркой, если формовать ламинат только на нем, содержание стекла будет не более 30 процентов. У нас вообще 25 получалось.
Теоретически с порошковосвязанным матом можно работать и эпоксидкой, в качестве лицевого слоя, после вуали, чтобы стеклоткань не пропечатывалась.
Но связи между волокнами придется разбивать валиками очень интенсивно. Очень муторная работа.

[Димон-Димон]

Меня интерсует мнение специалистов по тиксотропным добавкам в смолу. С аэросилом течет все равно, либо добавлять нужно до излишней жесткости. Хочется сохранить пластичность и убрать текучесть

[jona silwer]

Меня интерсует мнение специалистов по тиксотропным добавкам в смолу. С аэросилом течет все равно, либо добавлять нужно до излишней жесткости. Хочется сохранить пластичность и убрать текучесть

Смолу с аэросилом нужно наносить тонкими слоями. когда Вы перемешиваете смолу с отвердителем, те связи, которые создает аэросил- разрушаются, и тут же начинают восстанавливаться. Но процесс не очень быстрый.
Смола вязкость набирает чуть быстрее чем при полимеризации.
Мы добавляем 1,2-2 процента от веса компаунда, минимум за сутки до применения, в обе части, и в смолу, и в отвердитель. Перед применением смешиваем смолу с отвердителем, и наносим маленькими валиками с низким ворсом. Нанесли слой - ч/з 10 мин повторили. Предыдущий слой уже успевает зажелироваться, часть его, наружная - все равно перемешивается. микрон 300 можно нанести за 2 слоя.

[Alex_vrn]

В некоторых случаях "течь" можно остановить укрыв требуемый участок толстым полиэтиленом и прижав края чем-то, что бы не смещался. А после полимеризации убрать.

[ГнеСер]

про эбоксиды доступно и простым языком - http://www.knife.com...nologies/689-2/

 

 

и более подробно (страница с классификацией) - http://all-epoxy.ru/...zi/g-epomat.htm

Сообщение отредактировал ГнеСер: 21 января 2016 - 12:42

[Николай Александрович]

Может сюда ?      https://youtu.be/vrO...VdcdvY3F-HegsMN