Интересно, а как вытряхивать 12 метров воды из сот, если будет пробоина или просто трещина?Учитывая длину листа в 12м...... можно делать без вертикальных швов
Поликарбонат
#28
Отправлено 20 мая 2009 - 16:12
А как с температурным расширением? много раз видел "выпершие" сухопутные конструкции - на солнце нагревались и ...У меня крыша рубки из сотового поликарбоната 8 мм. Отлично! Даже ходить можно. Я купил "бронзовый", он как чёрные очки
И - если можно - пару фоток? внутри-снаружи
--------
ой, не глянул автора... как-то мы с Вами поразительно часто пересекаемся на разных форумах...
"и если ты думаешь так же как я - значит мы похожи точь-в-точь"
Сообщение отредактировал impetus: 20 мая 2009 - 16:16
#29
Отправлено 20 мая 2009 - 17:58
Дык всё там же... Вот чёрное остекление на последних фотках - это поликарбонат. Что касается теплового расширения, то он тупо привинчен штатными шурупами на пресс-шайбах к фанере и видимо немного елозит, но проблем это не создаёт. Хотя тут конечно, свою роль сыграл тот факт, что лодка сугубо пляжная. На крейсер, я бы поликарбонат поставил бы только монолитный и в раме с резиновым уплотнителем.
#30
Отправлено 20 мая 2009 - 18:31
#31
Отправлено 20 мая 2009 - 18:38
#32
Отправлено 20 мая 2009 - 18:53
#34
Отправлено 20 мая 2009 - 19:26
Царапается хорошо, обрастёт, не устойчив к постоянной деформации (поведёт его). Только на иллюминатор и годится.Монолитный поликарбонат у нас стоит около 2000 за м2.
Строить собираемся Странника(Пилигрима) длиной 590 шириной 250 - навскидку 15-25м. При расчете фанера+ткань+100кг эпоксидки получается тоже самое.
Добавляем еще 10ку на клей и получаем крепкий корпус(без вертикальных швов), готовый к окраске - чуть чуть дороже (в общей массе), но нет этой битвы
со шлифовкой, шпаклевкой (второй вечер сегодня шлифовали Чижа перед покраской, все чешется ).
Очень хотелось бы услышать мнение гуру по теме поликарбоната...хотя и понимаю что материал новый и не пробовался для лодок
Знакомые из рекламщиков говорят что уже 8мм очень и очень прочно....
Поликарбонат - полиэтилен?
Да. Немного лучше оргстекла и акрила, но преимуществ не имеет кроме рекламы на улице.
#36
Отправлено 21 мая 2009 - 03:00
Царапается - все равно корпус - грунт и окраска. Краска на любом материале царапается одинаковоЦарапается хорошо, обрастёт, не устойчив к постоянной деформации (поведёт его). Только на иллюминатор и годится.
Поликарбонат - полиэтилен?
Да. Немного лучше оргстекла и акрила, но преимуществ не имеет кроме рекламы на улице.
Куда его поведет при жестком каркасе? Строят же всякие остановки целиком из этого материала -
единственное что не клеют а на профиля собирают - так дешевле.
Это не полиэтилен - скорее карбон
А плюс два слоя стеклоткани и смолы полсантиметра? Набегает цифра того же порядкаХм... А не тяжеловато? 1200 кг/куб.м. ФСФ, для сравнения -750.
Сообщение отредактировал Kep_Irkutsk: 21 мая 2009 - 03:13
#37
Отправлено 21 мая 2009 - 04:03
Царапается - все равно корпус - грунт и окраска. Краска на любом материале царапается одинаково
Куда его поведет при жестком каркасе? Строят же всякие остановки целиком из этого материала -
единственное что не клеют а на профиля собирают - так дешевле.
Это не полиэтилен - скорее карбон
А плюс два слоя стеклоткани и смолы полсантиметра? Набегает цифра того же порядка
Испытайте "полиэтилен-карбон". Задумайтесь о цене вопроса, весе и обработке материала.
А жёсткость каркаса за счёт чего? Если материал (поведёт-поплывёт) или корпус на сезон?
Хотя рекламщикам, наверное, виднее.
Удачи.
#38
Отправлено 24 июня 2009 - 15:53
#40
Отправлено 03 июля 2009 - 11:43
#42
Отправлено 04 июля 2009 - 13:41
ссылочку если можно, киньте?На гаваях из них делают маленькие лодочки но с каркасом из алюминия.
Не видел нигде в продаже монолитный, длинее 6 метровУж больно подкупает идея сделать корпус и не морочиться с оклейкой-шкурением-шпатлеванием-шкурением...
Учитывая длину листа в 12м...... можно делать без вертикальных швов
Материал конечно просто сказка, вот бы научились корпуса из него делать.. Вот тут видео, где в него стреляют из разных стволов Слышал что его можно еще сваривать, наверное это понадежнее будет чем клей (если от температурного расширения шов на корпусе в море разойдется, то будет ой.. )
А вот пока мы тут мечтаем, китайцы уже начали выпуск поликарбонатных лодочек...смотреть
Сообщение отредактировал kammal: 04 июля 2009 - 13:49
#45
Отправлено 06 июля 2009 - 11:22
Ага, только ключевые слова , при производстве таких лодок из такого материала-вот кстати и гавайские лодки, в инете нарыл:
Thermoforming
Thermoforming is the process in which a thermoplastic sheet is heated to a pliable state and then placed over a mold and drawn into the mold to the desired shape of the finished part. This is how the hull of our model Molokini gets its beautiful shape. Recent engineering advancements in thermoplastic materials have greatly contributed to the production of parts and prototypes by thermo forming techniques. Thermo forming is used in a variety of different industries. The automotive industry uses this method to produce automotive trim as well as some interior components. The consumer products industry can make products ranging from plastic glasses to food containers by using the process. Thermo forming is also used in a variety of applications in the aerospace and medical industries.
речи о склейки не идет .
#46
Отправлено 08 июля 2009 - 11:58
Да, я тоже обратил внимание.. Отличный бизнес кстати - даванул прессом лист за 6000 рублей - получилась лодочка за 2000 баксов. Был бы спрос..Ага, только ключевые слова , при производстве таких лодок из такого материала-
Thermoforming
Вот еще нарыл инфу по обработке. При сварке обещают "исключительную прочность".
Сварка
Сварка часто используется для окончательной сборки конструкционных термопластов. Детали из поликарбоната могут свариваться различными способами. Выбор способа зависит от размера, формы и назначения детали:
сварка с горячей накладкой позволяет добиться исключительной прочности и производится при температуре 260÷300˚С;
сварка горячим воздухом с использованием сварочного прутка, в этом случае следует производить предварительную сушку свариваемых участков и прутка при температуре 120÷130˚С в течении 12 часов;
ультразвуковая сварка часто используется, амплитуда сварки с ультразвуковой обработкой 20кГц должна быть в диапазоне 25÷40мкм (0-пик).
Сгибание по линии нагрева
Гибка по линии нагрева может осуществляться без предварительной сушки, но при этом тоже необходим точный температурный контроль. Вначале перегрев будет обнаруживаться на концах линии изгиба, где листы нагреваются быстрее.
Особенно тщательно нужно следить за тем, чтобы гибка не выполнялась на участках, температура которых ниже 155 °С. В противном случае возникнут внутренние напряжения, из-за которых лист потеряет значительную долю своей ударной прочности.
Настоятельно рекомендуется поэкспериментировать с небольшими изогнутыми образцами материала и проверить их ударную прочность, нанеся удар тяжелым молотком по линии изгиба образца, положенного на пол или на рабочий стол линией изгиба вверх. Разрушение образца будет означать, что температура гибки была выбрана слишком низкой.
При гибке листов толщиной более 3 мм удовлетворительные результаты могут быть получены только на оборудовании, позволяющем выполнить двухстороннюю гибку по линии. Гибку по линии нагрева можно выполнять с сохранением на изделии защитной полиэтиленовой пленки только для листов толщиной менее 6 мм
В случае листов толщиной 6 мм и более, время нагрева и температура на поверхности листа будут слишком высоки, что вызовет местное расплавление полиэтилена. Перед формованием можно снять полиэтилен вдоль линии нагрева, предотвратив тем самым его расплавление, и сохранить полиэтиленовое покрытие на большей части остальной поверхности листа, что облегчит обращение с ним после формования.
Резка монолитного поликарбоната:
Листы легко режутся пилами по дереву. Следует избегать использования высокоскоростного оборудования для резки стали, поскольку высокое трение приводит к плавлению поликарбоната. Можно пользоваться гильотинной резкой, однако этот способ не рекомендуется при толщинах выше 5 - 6 мм, так как кромка среза получается шероховатой и деформированной.
Возможно применение лазерной резки с помощью промышленных лазерных установок инфракрасного диапазона. Кромка среза обычно выглядит обгоревшей и из-за высокой местной температуры, могут возникнуть внутренние напряжения. После лазерной резки рекомендуется отжечь изделия при 130 °С в течение 1 - 2 часов. Хорошие результаты можно получить с помощью гидромеханической резки на отрегулированном станке.
Механическая обработка монолитного поликарбоната:
Монолитный поликарбонат хорошо обрабатывается. Однако необходимы специальные меры для предотвращения перегрева и оплавления из-за высокого трения. Если для обеспечения хорошего качества поверхности применяются высокие скорости резания, то может потребоваться периодическая остановка станка, что6ы дать изделию возможность остыть. Во избежание фрикционного перегрева следует пользоваться острым режущим инструментом.
Резка зеркальных и отражающих листов:
При резке этих изделий лист всегда должен лежать ламинированной стороной вверх. Если он лежит наоборот, то из-за смещения при резке вверх-вниз возможно отслоение его отражающего слоя.
Склеивание монолитного поликарбоната
На основании проведенных исследований фирма Paltough разработала ряд рекомендаций по склеиванию в зависимости от характера использования материала.
Для небольших изделий, в которых высокая ударная прочность не имеет решающего значения, удобно использовать клей- пистолеты для клеев горячего отвердения. Наилучшими свойствами обладают клеи горячего отвердения на полиамидной основе, хотя неплохие результаты дают и другие, например, этиленвинилацетатные клеи.
Для применения в нагруженных конструкциях, которые должны обладать высокой ударной прочностью и стойкостью по отношению к атмосферным воздействиям (например, приклеивание краев листа к раме или к другому листу в куполах фонарей верхнего света, сооружение аквариумов, герметизация автомобильных окон и т.д.) мы рекомендуем силиконовый клей Q3-7098 фирмы Dow Corning Ltd. (Англия). Этот клей не требует никакой грунтовки, за исключением обезжиривания поверхности изопропиловым спиртом, если поверхность листа загрязнена.
Сцепление с поликарбонатом оказывается превосходным. Для нанесения клея удобно пользоваться специальным разливочным тюбиком емкостью 300 см. Клей обеспечивает соединение поликарбоната с металлами, стеклом и другими пластиками, включая и сам поликарбонат. Единственный недостаток - отсутствие прозрачных клеев, имеются только непрозрачные белый, серый или черный клеи.
В тех случаях, когда требуется высокая прочность соединения, ударная и химическая стойкость, а также высокая прозрачность, рекомендуются полиуретановые клеи НЕ 17017 и НЕ 1908 фирмы Engineering Chemical Ltd. Это клеи двухкомпонентного типа, работать с которыми сложнее, чем с однокомпонентными клеями.
Поэтому их следует применять только в тех случаях, когда требуются чрезвычайно высокие механические и оптические свойства, например, в случае изготовления "безосколочного стекла", когда склеиваются стекло и поликарбонат.
Для приклеивания плоских листовых деталей, таких, как зеркала или полочки, к плоским поверхностям: стенам, дверям, керамической плитке и т.д. - рекомендуется использовать двухстороннюю клейкую ленту типа 4830 производства компании "ЗМ". Это акриловый вспененный клей, обеспечивающий прекрасное сцепление поликарбоната с плоскими поверхностями.
Существует множество других клеев, совместимых с поликарбонатными материалами, однако следует тщательно избегать применения каких бы то ни было клеев на основе растворителей.
Такие клеи являются причиной серьезных повреждений в критически важных местах изделия. Следует также иметь в виду, что некоторые клейкие ленты, обеспечивающие склеивание при надавливании, содержат растворитель или следы растворителя, которые могут вызвать растрескивание под действием напряжений через несколько месяцев после склеивания.
#47
Отправлено 20 августа 2009 - 17:14
#49
Отправлено 20 августа 2009 - 19:55
#50
Отправлено 20 августа 2009 - 20:22
Из чисто личного опыта общения:
Прочность поликарбоната действительно выше всех похвал. Лист 1 - 2мм не ломается даже при сгибании пополам. НО! Только при отсутствии царапин и повреждений типа трещин. Обычно после обработки края заплавляли феном. Как материал для иллюминаторов - просто мечта!
При горячей гибке надо выдерживать не только температуру, но и ширину зоны прогрева. При малой ширине ее материал плывет и становится тоньше, что понятно.
А вот если я вклею небольшой иллюминатор (где-то 20х20 см) из поликарбоната на форлюк? На МГ форлюк глухой, мне это не нравится (в форпике как-то не так уютно становится). Хотелось бы поставить небольшой иллюминатор, только для света (не открывающийся). Можно ли просто привинтить винтами на герметик? Т.к. иллюминатор небольшой, то тепловое расширение также будет маленьким, и эластичности герметика, вроде, должно хватить? Или нет? И какой толщины лист лучше брать?
Сообщение отредактировал Vladimir_A: 20 августа 2009 - 20:24
Ответить
Количество пользователей, читающих эту тему: 0
0 пользователей, 0 гостей, 0 скрытых пользователей