Сообщений в теме: 201

[Taaroa]

Как рассчитать примерный вес стеклопластикового корпуса, объём вычислить можно, но есть какие ни будь данные о том сколько весит см. куб материала?

[Danev]

Зависит от типа армирования. Ткань дает до 1,8 г/см3, мат с полиэфиркой принимают 1,65 г/см3

[Stringer777]

Зависит от типа армирования. Ткань дает до 1,8 г/см3, мат с полиэфиркой принимают 1,65 г/см3

<{POST_SNAPBACK}>

Добавлю, что плотность зависит и от типа формовки.

[Albert Nazarov]

Для полиэфирки, армированной матом содержании стеклоарматуры при 30% плотность составлят 1430 кг/м3

[vitall1877]

параметр стеклопластика Р=1,78-1,4 гр/см, минимальная плотность получается при автокловном спекании с давлением в автоклаве до 9 атм, при пременении углегодного полого волокна можно снизить еще меньше но это конечно уже карбон( теория). Спекаются препреги- предварительно пропитаная ткань в предкатализированном состоянии, чем меньше связующего тем меньше плотность. ачем меньше связующего и тольще изднлие тем больше давление должно быть в автоклаве.

[lesele]

параметр стеклопластика Р=1,78-1,4 гр/см, минимальная плотность получается при автокловном спекании с давлением в автоклаве до 9 атм, при пременении углегодного полого волокна можно снизить еще меньше но это конечно уже карбон( теория). Спекаются препреги- предварительно пропитаная ткань в предкатализированном состоянии, чем меньше связующего тем меньше плотность. ачем меньше связующего и тольще изднлие тем больше давление должно быть в автоклаве.

При намотке можно (и нужно ) получит плотность 2,0...2,1 при использовании в качестве матрицы эпоксидного компаунда, а в качестве арматуры - стеклоленту из стеклоткани. При использовании нитей вместо ткани плотность может быть выше. Личный опыт.
Максимальная плотность получается при больших давлениях формования.
Чем меньше связующего, тем БОЛЬШЕ плотность, поскольку плотность стекла выше, чем плотность компаунда. Нормальное соотношение при ручной выкладке и нормальных тканях - 50% х 50%. При использовании вакуумного мешка доля компаунда может быть снижена до 40%. На практике, когда применяют всякое дерьмо в виде стекломатов, добиться этого невозможно.

Сообщение отредактировал lesele: 15 февраля 2010 - 02:46

[leo100]

можно самому расчитать ручную формовку исходя из соотношения(как уже говорилось) 50:50 и плотности стекла 2.7 г/см3, плотность полиэфирки около 1.2г/см3 плотность стеклопластика = массовая доля стекла х плотность стекла + массовая доля смолы х плотность смолы а при намотке не согласен с вышеприведенными цифрами. я считаю: 1.8-2.0 автоматизированная намотка(на примере намотки стеклопластиковых труб на полиэфирном связующем) позволяет получить 1.78г/см3 - ровинг+стекломат+стекловуаль

[lesele]

20 лет работы на кафедре "Производство ЛА", специализация - композиционные материалы, НИС. Какие, нафиг, стекловуали и стекломаты?! Я же говорю про НОРМАЛЬНУЮ арматуру! Не какие-то там водонапорные и канализационные изделия, а см. выше. И полиэфирка - отстой, нам ею пользоваться западло было. Получали и 70%х30% при намотке запросто! Не забывайте, что по объёму это примерно 1:1. А полые углеродные волокна применяют совершенно не из требований общей прочности, но это, действительно другая история и к яхтам не относится.

[Алексей С.]

Получали и 70%х30% при намотке запросто! Не забывайте, что по объёму это примерно 1:1.

С намоткой это не фокус - там она усадкой сама себя прессует. Вот способы улучшения качества при ручной формовке в матрице - интересны.

[Stringer777]

Чем меньше связующего, тем БОЛЬШЕ плотность,

Для меня еще лет двадцать назад это было очевидно. неужели кто-то сейчас америку открывает?

[lesele]

Это смотря что Вы собираетесь делать. Если лодку для "покататься", то никакие ухищрения, кроме простой аккуратности и соблюдения пропорций арматуры и связующего не нужны - всё будет определяться сроком службы лодки. Если речь идёт об экстриме, то срок службы неважен, можно применять тонкие оболочки, тогда и вакуум-формовка (мешок, в простейшем случае полиэтиленовый), и никаких матов, рогож и ровинговых тканей, тонкий слой гелькаута, эпоксисвязующие горячего отвержения и т.п. На деле вакуум формовку видел только на производстве виндсерферов, намотку - рангоута, полимеризацию нагревом - рангоута (сам мачты серферовские углепластиковые делал, первые в Союзе). За бугром всё это применяют и для производства больших корпусов. Только вот материалы, которые я применял двадцать лет назад, в России уже днём с огнём не сыскать. Вот и говорим теперь "праймер" вместо "адгезив", скоро и на дюймы перейдём, не заметим. В современной гражданской авиации (новые разработки) уже перешли.

[lesele]

Для меня еще лет двадцать назад это было очевидно. неужели кто-то сейчас америку открывает?

Прочитайте внимательно пост, на который я отвечал.

[leo100]

20 лет работы на кафедре "Производство ЛА", специализация - композиционные материалы, НИС.
Какие, нафиг, стекловуали и стекломаты?! Я же говорю про НОРМАЛЬНУЮ арматуру! Не какие-то там водонапорные и канализационные изделия, а см. выше. И полиэфирка - отстой, нам ею пользоваться западло было.
Получали и 70%х30% при намотке запросто! Не забывайте, что по объёму это примерно 1:1.
А полые углеродные волокна применяют совершенно не из требований общей прочности, но это, действительно другая история и к яхтам не относится.

а кто же с Вами спорил про 70:30 ?

какие-то там канализационные изделия, если рассматривать не так узко, как трубы, а добавить сюда еще и разные там септика, масложироразделители и т.п. - всего этого куда как больше, чем ЛА
А то что в авистроении(ну и в ракетостроении) эпоксидкой пользуются - так Америку Вы здесь не открыли - так еще с 70-х годов повелось

А вуали и стекломаты нужны для создания т.н. "лайнера" - водозащитного барьерного слоя. В случае нефтегазовых труб либо вообще не используются, либо лайнер делается из термопластичных материалов.

[vl25]

Cтекломат полезно применять ,когда надо при максимальном весе достичь минимальной прочности. А серьезно сегодня померил- 1.85-1.93 г/куб.см.

[leo100]

надо различать сферы применения стеклопластика... для каких-то случаев Вы правы плотность похожа на правду) как я и писал выше 1.8-2.0 г/см3

[leo100]

если при намотке получается соотношение ровинг:ссмола 2.5:1 и плотность 2100 кг/м3 - это хорошо? а что если плотность будет 2200кг/м3? - причем намотка обычная перекрестная, никакого там автоклава или чего-то в этом духе справочник-то говорит, что все ок но хочется узнать у практиков

[Михаил Мухин]

20 лет работы на кафедре ...Не какие-то там водонапорные и канализационные изделия,...при намотке
А полые углеродные волокна применяют совершенно не из требований общей прочности, но это, действительно другая история и к яхтам не относится.

Случайно увидел ключевые слова.Современные углепластиковые весла меня интересуют.Более конкретно-как изготавливают цевье академического весла.Длина три метра,переменный диаметр(конус),пустотелое.
В интернете так и не нашел описания этого процесса.Но может быть у Вас ссылки есть конкретные.
Понимаю,что самостроем-это бред.Гребу деревянными ,скопированными с "фирмы Но хочется хотя бы тайну(промышленную) разгадать.Давненько этот вопрос покоя не дает.

[warezbeer]

Случайно увидел ключевые слова.Современные углепластиковые весла меня интересуют.Более конкретно-как изготавливают цевье академического весла.Длина три метра,переменный диаметр(конус),пустотелое.
В интернете так и не нашел описания этого процесса.Но может быть у Вас ссылки есть конкретные.
Понимаю,что самостроем-это бред.Гребу деревянными ,скопированными с "фирмы Но хочется хотя бы тайну(промышленную) разгадать.Давненько этот вопрос покоя не дает.

Михаил, у тебя тоже есть ключевые слова:конусное и пустотелое. Делается всё намоткой на коническую палку, которая называется "дрон". В ручную, при некоторой тренировке, делается запросто. Несложно найти стеклоленту. Бывает шириной 10-40 мм. Делаешь конический дрон или может кий бильярдный найдёшь, вобщем палку. Наматываешь на сухую первый слой, концы закрепляешь степлером. Пропитываешь эпоксидкой, феном прогреваешь. Подождал когда встала до отлипа, (2-3 часа) мотаешь по той же схеме второй слой. После тренировки будешь за раз все слои мотать.

[Михаил Мухин]

Вадим,приветствую.Теоретически я так и представлял.Но сомневался,реально ли вытащит потом дрон(дрын) трехметровый.Вероятно он должен быть идеальным конусом,вытаченым на станке.И где же такое вытачить можно. И сомнение главное.Промышленное производство -углеволокно,100атм,400градусов ,или наоборот. А стеклотканевая полоса,нмотаная вручную- сомнения,что при таком рычаге сломается влегкую. Неужели реально в кустарных условиях и кто-то делал? Я предполагаю что мачты делали.И каково ?Стоит заморачиваться?Реально цены за пару весел от 400-500 гринов начинаются.

[warezbeer]

Миша, для начала сделай стекло с эпоксидкой. Не надо уголь. Возьми плотный пенопласт для дрона. Потом его ацетоном растворишь. Вариантов много для вытаскивания дрона. Ну и про мачты ты правильно написал. Тут, кстати, на форуме тоже темы есть. Ну а для весла то проблем в разы меньше. Токарь вытачит составной дрон, идеальный конус будет.

[Михаил Мухин]

даже 250см конус идеальный из пенопласта рубанком-? да ничем не сделаешь.Заметил.Хитрые буржуи на академ веслах вставную рукоятку после уключины около полуметра делают,чтобы уменьшить длину цельной конической части.
Да я и не думал об углеволокне.Оно свойства то свои только с автоклавом даст. Если после твоих немного обнадеживающих сообщений заморочусь-сначала метровый кусок попробую сделать,и сломать его.Но это не скоро.Сейчас свою первую рожаю.Роды чуть затягиваются,но доволен.Заходи на огонек.Всегда рад.И в голове уже вторую прорабатываю-Дори 6 метров.
http://katera.ru/for...h...st&p=710250

[warezbeer]

Михаил, я же написал: Вариантов много. Конический дрон нужен для лёгкости вытаскивания. Хорошо натрёшь разделителем - на раз выйдет. Но можно и пенопласт. Только не надо делать весть дрон пенопластовый. Например надо трубку внутренним димаметром 20. Берёшь пруток на 16 и из пеноплекса нарезаешь цилиндриков наружним диаметром 20, а внутренним 16. Режешь, естественно, не в ручную, а трубчатым сверлом. Далее надеваешь эти цилиндрики на пруток, получаешь дрон на 20. Ну дальше оклеиваешь... ЗЫ тут дрон цилиндрический будет, а то будешь ломать голову как конические цилиндрики из пеноплекса резать

[lesele]

Академические вёсла (распашные) и байдарочные вёсла делали. Академические - углепластиковые, байдарочные - всякие. Где-то на кафедре дорн (оправка) лежит алюминиевый (ничего не выкидывали) для академического. Специальная вставка не способ сэкономить длину, а требование для нормальной гребли: комель должен быть с деревянной нелакированной поверхностью. Мы использовали миллиметровый ясеневый шпон для оклейки. Процесс намотки был упрощён до предела. Я уже не помню толщину изделия, но это не важно, легко считается. Сначала дорн покрывался смазкой ЦИАТИМ-201 (одна из немногих несиликоновых, выдерживающая температуру 200 С). На эту смазку укладывалась в полтора слоя вдоль лавсановая плёнка 0,05...0,1 мм. Пленка прихватывалась спиралью стеклянной нитью (чаще - СВМ). Для намотки использовалась углеродная лента ЛУ-0,2 в виде материала СЛОПРЕГ-4 (ЛУ-0,2, пропитанная связующим эпоксиноволачным ЭНФБ). Лента имеет ширину 250 мм, поэтому разрывалась на ленточки шириной 10...15 мм для удобства намотки, пропитанная рвётся легко. Наматывали на токарном станке, вставляя патрон с левой стороны передней бабки, второй конец дорна крепился на специальной стойке. Ленточки направляли руками . Продольные слои выкладывали из этого же СЛОПРЕГа, выкраивали по месту. Колцевые слои поровну были распределены с внутренней и наружной сторон стенки, а продольные - в середине. Продольные слои определяли общую прочность на изгиб. Кольцевые - местную на смятие. По окончании намотки задавливали углепластик магнитофонной лентой от старых ЭВМ (был большой запас после списания ЕС-ок),ферритовым слоем внутрь. Можно было использовать импортную лавсановую (дакроновую) ленту с разделительным слоем, но это было дорого, а магнитофонная - на халяву. Потом помещали дорн в трубчатую полимеризационную печь вертикально (алюминиевые трубы диам. 150 мм, длиной 5 м, обмотанные ленточными электронагревателями производства завода "Сокол", что порох делал, система терморегуляции), полимеризация 180 С, 6 часов, остывание в печке. Вынимали, разматывали ленту, спрессовывали винтовым съёмником полученную заготовку. Дальше - лопасть и т.д., но это уже другие техпроцессы. Было начало 90-х, нашего голого энтузиазма не хватило, чтобы пробиться к "конечному потребителю", которые были, откровенно говоря, нищими, как и все спортсмены тогда... А вёсла, как ни странно, получались на уровне лучших мировых образцов.

[Михаил Мухин]

Огромнейшее спасибо.Теперь буду спать спокойно Но не совсем.Чтобы не докучать Вам с тонкостями,нет ли под рукой ссылочек интересных именно по этому вопросу(изготовления цевья академ.весла).Хотя маловероятно,что кто-то будет выкладывать технологии(кроме Вас).
И главное.Углеволокно и приобретение печи не планирую.Со стеклоткнью не стоит заморачиваться ?(прочность такого длинного изделия)
А о беде с финансированием спорта,особенно детского(ДЮСШ) знаком не по наслышке.Примерно с 90-91 покатилось все в задницу.Дотянул тренером до 2002.Сейчас ИП мелкого уровня,но стабильно.

Сообщение отредактировал Михаил Мухин: 17 мая 2010 - 11:26