Обещал эту тему попробовать раскрыть, в свп-подфоруме, Все советы - только из личного опыта, если где будут ошибки - поправьте.

Начну издалека.С мифов. Миф первый - эпоксидка - самый лучший по прочностным характеристикам материал. Это, в принципе, так. При условии соблюдения кучи вещей: вещь первая -содержание смолы в ламинате. Если мы добиваемся содержания смолы в ламинате на уровне 50-55%, что вполне достижимо при ручной выкладке, то ламинат по прочности будет не намного лучше изготовленного на винилэфирной(эпоксивинилэфирной) смоле. Это если на горизонтальной плоскости, и тестпластину. Если это же самое, но в матрице, на дорне, или на корпусе лодки - то уже здесь не факт. Несколько причин - первая - если добавить в смолу(эпоксидную) аэросил, что-бы смола на не горизонтальных участках держалась, (1-1,5% по весу), то качество смачивания очень сильно ухудшается. Ткань практически не смачивается, пропитать ее - адские муки. Если не добавлять - то к концу формования смола окажется в самой нижней части детали, а ткани будут обеднены. В винилэфирную смолу, для ручного формования, аэросил уже добавлен изначально, при этом характеристики смачивания -на порядок лучше(лучше, чем у чистой эпоксидки). Путь решения этой проблемы - наносим смолу тонким слоем(можно с аэросилом), что-бы на поверхности она создавала пленку за счет своего поверхностного натяжения, ждем, пока она полимеризуется до состояния "на отлип", раскладываем на ней ткань, сухую, прижимаем и пропитываем смолой, сверху. За счет частично полимеризовавшегося слоя ткань держится достаточно хорошо на месте, смолу удерживает тоже пристойно, при чем, все, что стекает - это излишки, их собираем шпателем, и пускаем на следующий участок, или выбрасываем(в зависимости от того, сколько времени прошло с момента замеса). Недостаки: качественно пропитать таким образом можно только ткани с небольшим удельным весом, по плетеным - до 400 гр/метр, по рогожам/мультиаксиалам - до 600гр/метр. Много времени уходит на ожидание, к примеру смолы, эпиталовские, 1440н и 1445 до такого состояния доходят примерно за 3-3,5 часа с начала работы(при 20 цельсия). Следующий слой можно укладывать не ранее, чем смола в нижнем слое ткани встанет до состояния на отлип. Т. е за смену - не больше 2 слоя. Есть способ, позволяющий положить на следующий день 3 слоя, но рекомендовать его не могу, т.к. сами не пробовали. Смысл заключается в том, что когда второй слой встал на отлип - на него выкладываем и прижимаем ткань третьего слоя, но смолой не пропитываем. Пропитываем смолой на следующий день, и им же даем старт дневным работам. Нужен специнструмент - прикаточные валики со щетиной. К сожалению долго такие валики не живут. За смену получается набрать не более 1,5 мм в толщину, пропитка ткани сверху - сложнее(и здесь возможны ошибки), чем если ткань в жидкую смолу укладывать.

Выше описаный способ - наверное самый мало затратный, но выигрыша по прочности, по сравнению с винилэфирами - практически нет, на уровне 5-10%, с учетом поправок на возможные ошибки - его вообще может не быть. Способ , позволяющий добиться качества ламината, соответствующего уровню смолы, т.е. на 20-25 процентов выше чем винилэфиры. Это достижимо при соотношении смолы в ламинате на уровне 30-35%. Добиться такого соотношения позволяет вакуум. Требуются дополнительные затраты, на вакуумный насос, на расходники. Процесс полностью отличается от вышеописанного. Выбирается участок, на котором будем ламинировать, раскраивается ткань,(а так же: впитывающий слой, разделительная пленка, жертвенная ткань, вакуумный пакет), на всю толщину, которую будем ламинировать. По контуру выбранного участка укладывается вакуумный скотч, можно фирменный,400р/13 м/п, можно вот такой http://www.germast.r...tic/shnur-virar, мы берем 5 мм диаметром, 12 рублей м/п., этого достаточно. и вакуумная трубка. Участок промазывается смолой, укладывается ткань, ткань пропитывается смолой, валиками, по мокрому укладываются все слои ткани, Смолы готовим из расчета 70-80% от веса ткани. Не беда, если на верхние слои ткани не хватает смолы, из-за того, что на нижние много вылили, это даже лучше. На место стыка со следующим участком укладываем жертвенную ткань. Так же можно фирменную, а можно подкладочную, лавсановую. После чего - разделительную пленку, после нее - впитывающий слой. Мы используем нетканое полотно(ватин), недавно мне посоветовали брать самую дешевую туалетную бумагу, слоев по 10-15, это еще дешевле. И вакуумный пакет. Посмотреть, как его делают, можно в ютабе, роликов полно. При этом в фирменной пленке большой необходимости нет, достаточно обычного полиэтилена, цена -вообще сказка. для того, чтобы опрессовать слабым насосом большую площадь, можно использовать в дополнение к насосу пылесос, который основной воздух из пакета удалит. Прошли по местам подсоса воздуха, доопрессовали, и ждем 6 часов. Качество ламината получается таким, что другим способом его не достигнешь.

Несколько причин - первая - если добавить в смолу(эпоксидную) аэросил, что-бы смола на не горизонтальных участках держалась, (1-1,5% по весу), то качество смачивания очень сильно ухудшается. Ткань практически не смачивается, пропитать ее - адские муки. Если не добавлять - то к концу формования смола окажется в самой нижней части детали, а ткани будут обеднены. В винилэфирную смолу, для ручного формования, аэросил уже добавлен изначально, при этом характеристики смачивания -на порядок лучше(лучше, чем у чистой эпоксидки).

-Все правильно говорится, только если в смолу не добавлять растворитель (646 или ацетон, немного 5-8 % от веса смолы). Причем добавлять нужно заранее!! То есть смешиваем смолу, пластификатор, аэросил и растворитель за несколько дней до формовки. За это время поменяется структура смолы, она будет достаточно жидкая для пропитки, улетучится лишний растворитель. Перед формовкой опять тщательно перемешать -аэросил оседает на дно.Такой смолой можно оклеивать и простой строительный пенопласт - он не растворяется.

Путь решения этой проблемы - наносим смолу тонким слоем(можно с аэросилом), что-бы на поверхности она создавала пленку за счет своего поверхностного натяжения, ждем, пока она полимеризуется до состояния "на отлип", раскладываем на ней ткань, сухую, прижимаем и пропитываем смолой, сверху.

- Ждать до "отлипа" после каждого слоя не нужно. Тут главное намазать сначала смолу небольшим слоем, потом кисточкой прибить к ней стеклоткань (причем так, что-бы смола проступила и немного пропитать слой стеклоткани).И если идти допустим от носа, пока доклеишь слой до кормы, у тебя и пройдет 1,5-2 часа. Не допускайте подтеков, если они есть - много иажете смолы).Делаете 2-3 слоя, вот тут можно и перерыв сделать, а матрицу - в теплое помещение (при нагреве смола лучше пропитает слои), а когда матрицу опять в формовочную (она немного в тепле полимеризовалась, и на холоде как-бы "подстынет"). И дальше кладем остальные слои.

За счет частично полимеризовавшегося слоя ткань держится достаточно хорошо на месте, смолу удерживает тоже пристойно, при чем, все, что стекает - это излишки, их собираем шпателем, и пускаем на следующий участок, или выбрасываем(в зависимости от того, сколько времени прошло с момента замеса). Недостаки: качественно пропитать таким образом можно только ткани с небольшим удельным весом, по плетеным - до 400 гр/метр, по рогожам/мультиаксиалам - до 600гр/метр. Много времени уходит на ожидание, к примеру смолы, эпиталовские, 1440н и 1445 до такого состояния доходят примерно за 3-3,5 часа с начала работы(при 20 цельсия). Следующий слой можно укладывать не ранее, чем смола в нижнем слое ткани встанет до состояния на отлип.
Т. е за смену - не больше 2 слоя. Есть способ, позволяющий положить на следующий день 3 слоя, но рекомендовать его не могу, т.к. сами не пробовали. Смысл заключается в том, что когда второй слой встал на отлип - на него выкладываем и прижимаем ткань третьего слоя, но смолой не пропитываем. Пропитываем смолой на следующий день, и им же даем старт дневным работам.
Нужен специнструмент - прикаточные валики со щетиной. К сожалению долго такие валики не живут.

- насчет оставлять верхний слой не пропитанным, можно, но слой полупропитывается, остаются воздушные пузыри и края бахромятся, и так и застывают. Потом приходится сначала вырезать то, что помешает плотному прилеганию следующего слоя стеклоткани. Совет - деталь лучше выклеивать за ОДИН раз.

За смену получается набрать не более 1,5 мм в толщину, пропитка ткани сверху - сложнее(и здесь возможны ошибки), чем если
ткань в жидкую смолу укладывать.

Уважаемый Vodnic1, у вас что-то с цитатами не правильно вышло, очень сложно читать

- насчет оставлять верхний слой не пропитанным, можно, но слой полупропитывается, остаются воздушные пузыри и края бахромятся, и так и застывают. Потом приходится сначала вырезать то, что помешает плотному прилеганию следующего слоя стеклоткани. Совет - деталь лучше выклеивать за ОДИН раз.

Этот способ работает только тогда, когда предыдущая смола встает на отлип.

у кого-то прочитал, что раскроенную ткань пропитывают и затем наматывают на палку. она там пропитывается и с этой палки её удобнее укладывать в матрицу. Пробовал - это конечно ускоряет процесс, НО не каждый раскрой можно намотать ввиду разных площадей материалов. И по этой же причине 1,5 мм ламината в день довольно условно. если объём небольшой, то можно и больше. У меня один человек может уложить 5мм ламината (10 слоёв ткани 0,5 по 4м2). Смола Этал200 живёт очень долго и доживает до вакуума. Но и матрица у меня незатейлива.

Вот тоже одна распространенная ошибка:

-Все правильно говорится, только если в смолу не добавлять растворитель (646 или ацетон, немного 5-8 % от веса смолы). Причем добавлять нужно заранее!! То есть смешиваем смолу, пластификатор, аэросил и растворитель за несколько дней до формовки. За это время поменяется структура смолы, она будет достаточно жидкая для пропитки, улетучится лишний растворитель. Перед формовкой опять тщательно перемешать -аэросил оседает на дно.Такой смолой можно оклеивать и простой строительный пенопласт - он не растворяется.

Это корректно, когда мы: 1. Вводим в смолу наполнитель, который нельзя вводить в сухом виде.
(красители, сухие функциональные добавки в следовых количествах).
И то, в качестве разбавителя лучше ацетона не придумаешь, т.к. температура кипения очень мала(ниже чем у 646).

Самое же главное - это то, что нужно потом полученную смесь вакуумировать. Для того, чтоб растворитель удалить. Если при вакууумации смесь нагреть, хотя-бы до +40-60 цельсия, то уйдет не только тот ацетон, что в смесь добавили, но и ксилол, который в производстве смолы участвует(эд20).
Есть дешевле решение: активные разбавители. Они очень хорошо смачивают практически все наполнители, подходящие для эпоксидов(Дег-1, и др.)При этом качество смол, точнее отвержденных композиций, практически всегда улучшают(в отличие от растворителей, которые в состоянии качество отвержденной смолы довести до уровня ниже плинтуса). Ну и сами они - очень низковязкие продукты.

Ваше предложение - скорее всего из области производства ЛКМ, т.к. для того, чтоб внести в композицию тот же диоксид титана -других бюджетных решений не существует.

Ну это уже из области физики. Красители, минеральные, очень легко агломерируются(скрепляются в более крупные частицы, в 100 и более раз больше помола), и ацетон агломерацию ослабляет.
После этого всего -на краскотер - и готово. Частицы красителя не превышают размер 0,2 мкм(или 200 нанометров, что более любезно слуху нашего государства). По испарении ацетона -процесс агломерации начинается вновь.

В производстве ЛКМ, место ацетона занимают молекулы смолы, ацетон испаряется, а процесс агломерации не возобновляется.

А, блин, самое главное забыл!!! Если в процессе ламинирования участвует смола, в которой содержатся летучие и высоколетучие компоненты, не вступающие в реакцию отверждения - мы в положении неудачников. Дело в том, что все летучие, а так же жидкие компоненты, реактивно не связанные с матрицей(в данном случае -отвержденная смола) рано или поздно эту матрицу покинут. И матрица будет представлять собой не монолит, а достаточно разветвленную сеть каналов, часть из которых будет являть собой капиляры для адсорбции воды, часть - более крупные пузыри, которые не смогут подавать воду за счет поверхностного натяжения и угла смачивания, но будут являться концентраторами напряжений, и разрушений. По простому - содержание нереактивных жидких добавок в эпоксидной смоле более 3% примерно эквивалентно снижению прочности смолы, по сравнению с чистым образцом, в 20-25%. При чем с деградацией во времени. Из общеизвестного - остеопороз. Физический механизм и там и тут - одинаковый.

у кого-то прочитал, что раскроенную ткань пропитывают и затем наматывают на палку. она там пропитывается и с этой палки её удобнее укладывать в матрицу.
Пробовал - это конечно ускоряет процесс, НО не каждый раскрой можно намотать ввиду разных площадей материалов.
И по этой же причине 1,5 мм ламината в день довольно условно. если объём небольшой, то можно и больше. У меня один человек может уложить 5мм ламината (10 слоёв ткани 0,5 по 4м2). Смола Этал200 живёт очень долго и доживает до вакуума. Но и матрица у меня незатейлива.

Мы то же самое практикуем, только без палки. Т. е на свободном участке пропитываем ткань смолой, а потом - в матрицу. Ткань по разному доставляем, когда удобнее из рулона размотать -в рулон сматываем, когда проще с плоскости разложить -за концы берем, и укладываем.

Этал 200 ни разу не пробовали, завтра спрошу, что за зверь.

По формовке - нижняя часть корпуса лодки имеет площадь 36 с небольшим, квадратных метров.
уложить ее за 1 заход, с учетом толщин - на мой взгляд не представляется возможным.
коэфф. сложности можно посчитать. 6,4*2,43*1,3 м.

При этом, за счет особенностей корпуса, перевес(перерасход по смоле) составил 400% и 300% соответственно.(это 1 и 2 корпуса). После этих цифр я и взялся за калькулятор и прочие подручные средства.
На текущий момент, с использованием вакуума, мы в состоянии выполнить корпус(нижнюю часть) с потребным количеством стекла(коэфф запаса прочности 2,7) весом в 420-430кг. за 10-14 дней.

На ручной выкладке, с тем же кол-вом стекла корпус выйдет в 550 кг приблизительно, и по времени займет 18-21 дней.

При этом смола, которая пойдет в отход -на вакууме - 30-35 кг(впитывающий слой), руками - 70 -100кг(инструмент, излишки, и т.д.)

в любом случае, 150 кг смолы - 30 тыщ. На вакууме я их экономлю. На расходниках - теряю.

Но при этом на вакууме я получаю ламинат с заведомо более высоким качеством, чем без оного.

Ну и время. Аренда помещения мне обходится в 2500 в сутки. за 7 дней - еще 17,5 тыщ.
Итого: вакуум - не такая неподъемная штука, как кажется.

Сообщение отредактировал jona silwer: 05 октября 2012 - 02:21

Этал 200 ни разу не пробовали, завтра спрошу, что за зверь.

По формовке - нижняя часть корпуса лодки имеет площадь 36 с небольшим, квадратных метров.
уложить ее за 1 заход, с учетом толщин - на мой взгляд не представляется возможным.
коэфф. сложности можно посчитать. 6,4*2,43*1,3 м.


На текущий момент, с использованием вакуума, мы в состоянии выполнить корпус(нижнюю часть) с потребным количеством стекла(коэфф запаса прочности 2,7) весом в 420-430кг. за 10-14 дней.

Вот и мне интересно про зверя Этал-200?
Не могу понять, почему так долго формуете корпус?
Медленные жидкие эпоксидки есть в природе.
Наберите для формовки 10-12 чел. и за 2-3 захода заформуете.
В чём проблема?

Не могу понять, почему так долго формуете корпус?
Медленные жидкие эпоксидки есть в природе.
Наберите для формовки 10-12 чел. и за 2-3 захода заформуете.
В чём проблема?

Присоединяюсь к вопросу? И вес получается только корпуса голого 400 - 500 кг для 6 метрового корпуса? Не многовато? Толщина корпуса не секрет какая?

Присоединяюсь к вопросу? И вес получается только корпуса голого 400 - 500 кг для 6 метрового корпуса? Не многовато? Толщина корпуса не секрет какая?

толщина корпуса от 4мм на борту до 8мм на лыже центральной, только не забывайте про площадь, ее там 32,5 метра в чистоте.
Ну и сложность матрицы. Те же спонсоны в низу 130 мм шириной.

так что больше чем 4 человека одновременно к матрице подойти не могут

Корпус в этом весе - не голый, а со всем набором, и время формовки тоже вместе с набором указано.

сейчас обучающий курс превратится в ветку вопросов-ответов. Я полагаю - этого необходимо избежать и оформить в виде одного, законченного поста, а все вопросы и ответы пусть будут ниже

...
Медленные жидкие эпоксидки есть в природе.
...

А вот здесь вопрос, нужны ли жидкие?

Мы пробовали вот такой вариант: смола 128, аналог эд20, очень вязкая 12 000 спз, отвердитель, полиамидоамин, вязкость 16 000 спз.
Соотношение смешивания примерно 2:1, время жизни смеси - около 4 часов.

В обычном случае смешать компоненты - не реально, получается сплошная пена.

Нагреваем оба компонента на водяной бане, градусов до 60, вязкость резко падает, все перемешивается без проблем.

После этого выливаем смесь в кюветы, она там моментально остывает, за 3-3,5 часа набираем на ней ламинат, при чем не паримся с отжимом ткани, которая идет на первые слои, верхние слои ткани(5-6) кладем сухими. И накладываем вакуум.
6 квадратных метров, в толщину 4-4,5 мм - за 4 часа работы.
Но поверхность не сложная, палуба, от носа до приборной панели.

И при этом пропитывается ткань очень хорошо, и равномерно.
Причина в том, что смоле нужно пройти всего 2-3 мм, со впитывающим слоем - 5 мм.
Вязкость не имеет значения, а то, что смола не стекает со своего места, без добавления аэросила - это как раз достоинство вязкой смеси.

Так что жидкая смола - не всегда хорошо.

А вот здесь вопрос, нужны ли жидкие?

Мы пробовали вот такой вариант: смола 128, аналог эд20, очень вязкая 12 000 спз, отвердитель, полиамидоамин, вязкость 16 000 спз.
Соотношение смешивания примерно 2:1, время жизни смеси - около 4 часов.

В обычном случае смешать компоненты - не реально, получается сплошная пена.

Нагреваем оба компонента на водяной бане, градусов до 60, вязкость резко падает, все перемешивается без проблем.

После этого выливаем смесь в кюветы, она там моментально остывает, за 3-3,5 часа набираем на ней ламинат, при чем не паримся с отжимом ткани, которая идет на первые слои, верхние слои ткани(5-6) кладем сухими. И накладываем вакуум.
6 квадратных метров, в толщину 4-4,5 мм - за 4 часа работы.
Но поверхность не сложная, палуба, от носа до приборной панели.

И при этом пропитывается ткань очень хорошо, и равномерно.
Причина в том, что смоле нужно пройти всего 2-3 мм, со впитывающим слоем - 5 мм.
Вязкость не имеет значения, а то, что смола не стекает со своего места, без добавления аэросила - это как раз достоинство вязкой смеси.

Так что жидкая смола - не всегда хорошо.

Честно говоря, ни разу не сталкивался, что- бы эпоксидка вытекала из ламината.
Раньше работали с жидкими буржуйскими смолами, потом с эпиталовскими. Строили яхты от 30 до 50 футов, это всё сэндвичи, поэтому толщины небольшие - от 1 до 3 мм. Площади до 50 кв. м. закатывали за один заход, обычно под вакуум. Между ламинатом и вакуумным герметиком оставляли 50 мм., потёков клея с вертикального борта не было, так, отдельные капельки.
Оставлять частично пропитанный ламинат под вакуум можно, но есть риск, что где-то он может остаться недопропитанным.

Честно говоря, ни разу не сталкивался, что- бы эпоксидка вытекала из ламината.
Раньше работали с жидкими буржуйскими смолами, потом с эпиталовскими. Строили яхты от 30 до 50 футов, это всё сэндвичи, поэтому толщины небольшие - от 1 до 3 мм. Площади до 50 кв. м. закатывали за один заход, обычно под вакуум. Между ламинатом и вакуумным герметиком оставляли 50 мм., потёков клея с вертикального борта не было, так, отдельные капельки.
Оставлять частично пропитанный ламинат под вакуум можно, но есть риск, что где-то он может остаться недопропитанным.

С конца начну: изначально делаем тестовую пластину, с отвесами по смоле и ткани.
Смолу берем из расчета +20%, именно для случая пропитки сухих слоев ткани.
Выкладку составляющих ламината (смола+ткань) делаем из расчета -время наложения вакуума должно наступить раньше времени гелеобразования. Опрессовать нужно, и здесь время играет против нас.

Практически это выглядит, как некий "Никанор Воронежский" рассказывал, накидали кое как ткань со смолой, и вакуумом обжали. По вертикалям - приходится смолу перекладывать, это есть.
Разница между нашим способом формовки, и Вашим- в толщине ламината.

Просто с точки зрения математики, максимум, на сколько можно обжать ткань, из тех, что сейчас используем - 0,4 мм. Т. е для достижения толщины в 3 мм нужно 7+(точнее - 8) слоев положить.

А минимальная толщина, рассчетная - 4 мм, с переходом до 8. Попробуйте 8 мм посчитать с точки зрения кол-ва слоев. (у меня вышло 20), может калькулятор врет?.

А процесс вытекания смолы из "предламината", т. е . пока вакуумом не обжали , выглядит так: по плоскостям, хоть с отрицательным углом - все отлично, но как только ребра(радиус 3-5 мм) то все, привет, ткань, чуть смоченная смолой - отдельно, стартовый слой(гель) - отдельно. При этом раздел по ткани идет на много дальше того места, где радиус заканчивается. При вакуумации этого места возникает множество мелких пузырей, при чем с концентрацией именно на ребрах. В итоге получается, что мы в ребра(усилители) вводим перфорацию. Со средневязкими смолами такого вопроса не возникает. Может быть я в данном случае и не прав, может быть и нужно было рассматривать способы формовки корпуса с точки зрения полиэфиров. Но мне помещение не позволяет. Да и сам я полиэфирами работать не хочу.(а сейчас уже и не могу, с точки зрения медицины)

К стати, одну из причин, по которым у Вас, пан "ingeneros" все получается отлично, а у меня - косяк на косяке вижу именно в способе перемещения судов. У нас - суда глиссирующие, для которых - чем острее место срыва потока - тем лучше. У Вас - водоизмещающие,(хотя может и глиссирующие, но тем не менее ограничений по срыву потока - гораздо меньше).

Именно в этом и есть основная сложность - мы стекло укладываем так, чтобы ребра были ярко выражены, а для Вас - самое важное -непрерывно гладкий корпус.

Именно в этих, небольших деталях, и кроется разница в изготовлении корпусов.
Я ни в коем случае не пытаюсь умалить Ваши достижения в строительстве корпусов лодок. Но без понимания этой маленькой детали наш разговор будет выглядеть как беседа глухого с немым.

С уважением, Михаил.

Может это просто какие нибудь не очень хорошие смолы и стеклоткани. Но мы тоже никогда не сталкивались со стеканием смолы вниз, скорее наоборот макаешь кусочек стеклоткани в смолу и через некоторое время смола даже вверх пропитывает остальное стекло. Мы то длаем хоть и большие штуки (лопасти ветряков, и кое что для большой авиации))но относительно простые по форме. Соседи делают 6м катера из тех же материалов , низ корпуса у них делается часов 8 весь. Потом вакуумируется. Вес 250-270 кг. Тоже глиссирующий. Смолы чешские эпокси-531 и эпокси-690 (аналог ларита).

сейчас обучающий курс превратится в ветку вопросов-ответов. Я полагаю - этого необходимо избежать и оформить в виде одного, законченного поста, а все вопросы и ответы пусть будут ниже

Ветка вообще-то называется "Качественный эпоксидный ламинат" . Поэтому для начала хотелось бы понять, что же это за зверь такой, к чему, так сказать, стремиться.

Сообщение отредактировал Nota: 08 октября 2012 - 11:00

Ветка вообще-то называется "Качественный эпоксидный ламинат" . Поэтому для начала хотелось бы понять, что же это за зверь такой, к чему, так сказать, стремиться.

Качественный - как мне кажется - с содержанием смолы в ламинате не более 40%, и не менее 30%, без воздушных пузырей и непроклеев.

Может это просто какие нибудь не очень хорошие смолы и стеклоткани.
Но мы тоже никогда не сталкивались со стеканием смолы вниз, скорее наоборот макаешь кусочек стеклоткани в смолу и через некоторое время смола даже вверх пропитывает остальное стекло. Мы то длаем хоть и большие штуки (лопасти ветряков, и кое что для большой авиации))но относительно простые по форме.
Соседи делают 6м катера из тех же материалов , низ корпуса у них делается часов 8 весь. Потом вакуумируется. Вес 250-270 кг. Тоже глиссирующий. Смолы чешские эпокси-531 и эпокси-690 (аналог ларита).

В россии эти смолы условно доступны. Т.е. продавец есть, но заказать можно не меньше 20 тн.

В россии эти смолы условно доступны. Т.е. продавец есть, но заказать можно не меньше 20 тн.

Эпиталовские смолы вполне хороши. У Вас неприятности могут возникать из-за не очень адекватных стеклотканей. Попробуйте в критичных местах импортные стеклоткани.
Формовать острые углы - извечные напряги. В углы жгуты, узкие полосы, полотнища разрезали и с нахлёстом укладывали, с укладкой вакуумных материалов возюкались. И все эти мероприятия не гарантировали качественный результат. Шаг влево, вправо - расстрел. И так всегда - как по лезвию, малейший недогляд - косяк. И это в ужасном цейтноте: не успел вовремя дать вакуум - вся формовка на выброс. Вот такая весёлая жизнь на вулкане. Косяки переделывать приходилось неоднократно. Вы ведь не оставите косяк в изделии? По Вам видно, что не оставите.

Эпиталовские смолы вполне хороши. У Вас неприятности могут возникать из-за не очень адекватных стеклотканей. Попробуйте в критичных местах импортные стеклоткани.
Формовать острые углы - извечные напряги. В углы жгуты, узкие полосы, полотнища разрезали и с нахлёстом укладывали, с укладкой вакуумных материалов возюкались. И все эти мероприятия не гарантировали качественный результат. Шаг влево, вправо - расстрел. И так всегда - как по лезвию, малейший недогляд - косяк. И это в ужасном цейтноте: не успел вовремя дать вакуум - вся формовка на выброс. Вот такая весёлая жизнь на вулкане. Косяки переделывать приходилось неоднократно. Вы ведь не оставите косяк в изделии? По Вам видно, что не оставите.

Да, все так и есть, и крой по косой, и все остальное,
Просто более вязкие смолы, для вакуума - не проблема, а разрезы возле ребер не очень желательны.

К стати, новый клеевой состав тестим, с наполнением углеволокном.
Примерный аналог - спабонд, SP systems.

Для ответственной пространственной склейки.

В россии эти смолы условно доступны. Т.е. продавец есть, но заказать можно не меньше 20 тн.

Да и нафиг они нужны. Этим летом делали сравнительный анализ дзержинской ЭД-20 и импортной эпоксидки в лаборатории производителя. Окромя более прозрачного цвета, других преимуществ не нашлось. А, есть одно отличие, цена в евро, и она выше рублёвой. И в итоге, после лаборатории, ну так получилось, я 1/3 лодки склеил остатками импортного образца, 1/3 смесью импорта и ЭД-20, и 1/3 чисто ЭД-20.