Хочу представить самодельный блок со стопором из нержавеющей стали. Блок сконструирован и сделан в Цимлянском яхт-клубе "Дельфин". Подробнее: http://vk.com/dolphin_tsymla

Тяжёлый наверное? Сколько весит?

Нержавеющий блок со стопором. Изготовлен в гараже.

Эй! Подождите меня!  Я тоже хочу похвастаться своими стопорами .Сделано в Перми.

Глядя со стороны, в 3 сообщении блок самый изящный. И нет острых углов, как в остальных.

Непонятно одно - зачем нержавейка, да еще такой толщины? Алюминий в три раза легче.

Глядя со стороны, в 3 сообщении блок самый изящный. И нет острых углов, как в остальных.

Непонятно одно - зачем нержавейка, да еще такой толщины? Алюминий в три раза легче.

Так если память не изменяет по теме строительства его катамарана, он лазером резал, а лазер люминий весьма неаккуратно режет. Я пытался - только испортил металл.

Да у потом, у нас, у самодельщиков делается не из того что лучше, а из того что под рукой оказалось. Кто-то вон из дуба рубанком кромсает и счастлив.

Глядя со стороны, в 3 сообщении блок самый изящный. И нет острых углов, как в остальных.

Непонятно одно - зачем нержавейка, да еще такой толщины? Алюминий в три раза легче.

У меня подобные, как в #3, только вместо нержи титан. Служат без единой поломки уже 20 лет. Весят меньше, чем пластмассовые вертлюжные новосибирские при идентичном размере - (шкив Ø56).  Ввзвешивал те и другие на электронных медицинских весах

Так если память не изменяет по теме строительства его катамарана, он лазером резал, а лазер люминий весьма неаккуратно режет.

Более того, резкой алюминия можно угробить лазер. По-крайней мере так утверждают лазерщики у нас, и наотрез отказываются резать алюминий лазером.

Да у потом, у нас, у самодельщиков делается не из того что лучше, а из того что под рукой оказалось. Кто-то вон из дуба рубанком кромсает и счастлив.

Эт точно....   Однако даже не знаю, что сейчас дешевле достать, хороший дуб, или титан.

А вот интересно, а у кого в шкивы металлическая втулка запрессована? Или они так и посажены пластиком непосредственно на ось достаточно маленького диаметра?

У меня втулки ..болты на 6 мм

А вот интересно, а у кого в шкивы металлическая втулка запрессована? Или они так и посажены пластиком непосредственно на ось достаточно маленького диаметра?

У меня ось Ø 12, отверстие в капролоновом шкиве при изготовлении сверлил сверлом Ø 12,2, иначе если меньше, то шкив закусит на оси. Капролон по металлу вращается отлично. За 20 лет (с1997-го) какого либо значительного износа отверстий или осей не наблюдается.

Сообщение отредактировал 2191: 31 марта 2018 - 14:03

У меня ось Ø 12, отверстие в капролоновом шкиве при изготовлении сверлил сверлом Ø 12,2, иначе если меньше, то шкив закусит на оси. Капролон по металлу вращается отлично. За 20 лет (с1997-го) какого либо значительного износа отверстий или осей не наблюдается.

Хорошо когда есть большой запас по нагрузке и комфортные условия эксплуатации.

А когда нагрузка высокая и блок работает под ней несколько суток то сжатие-растяжение шкота под ветром даёт постоянное угловое движение шкива градус/полградуса, туда-сюда, туда-сюда, и вот тут металлическая ось пластик и запилит, а вот правильно подобранную и смазанную металлическую пару - нет. На ВВП конечно таких режимов эксплуатации блоков почти не бывает, но вот например к мачтовым врезкам это более близко даже на ВВП.

Хорошо когда есть большой запас по нагрузке и комфортные условия эксплуатации.

А когда нагрузка высокая...

...то эта проблема элементарно решается увеличением диаметра шкива и оси.  Допустим у меня на лодке практически все блоки имеют Ø 56 мм с осью Ø 12 мм, а поворотные с кип стаксель-шкотов на лебёдки (пока я их не упразднил) имели Ø 70 мм с осью Ø 20 мм. Так же никаких проблем с износом не выявлено.

Хотя да, может быть, что для разных задач нужны разные конструкции. Я делал свой комплект под свои задачи - и практика показала, что я не ошибся!    Поскольку, как уже говорил, за 20 лет гоночно-походной эксплуатации (с 1997-го) не вышел из строя ни один блок. К тому же у меня осталась пара таких же моих же блоков из комплекта 1991-го года (весь комплект был утрачен при ограблении лодки в 1995-м), которые так же до сих пор в отличном рабочем состоянии. Так чего ж ещё надобно?   

Хотя как обычно никому ничего не навязываю...

У меня подобные, как в #3, только вместо нержи титан. Весят меньше, чем пластмассовые вертлюжные новосибирские 

 

Титан это здорово. Только то, что мы называем титаном на самом деле сплав. Вроде В30 называется, хотя могу ошибаться.

Для блоков годится. Но для более серьезных деталей опасен. Течет под большой нагрузкой. Скажем, талрепы из него делать не стоит.

Титан это здорово. Только то, что мы называем титаном на самом деле сплав. Вроде В30 называется, хотя могу ошибаться.

Для блоков годится. Но для более серьезных деталей опасен. Течет под большой нагрузкой. Скажем, талрепы из него делать не стоит.

Бесспорно, сплав.   Причём что касается кругляка, я использовал разные сплавы (марки не знаю). У одного сплава окалина серая - точится "мягко", а у другого бурая - точится "жёстко", почти как нержа, но он и прочнее первого.

Сопромат + запас прочности рулят.   Согласен, что бездумно, не зная свойств материала, титан лучше не использовать.

Сообщение отредактировал 2191: 31 марта 2018 - 19:24

У меня в шкивах закрытые шарикоподшипники. В этом году заменю пластиковые от лифтов на д16т с покрытием для уменьшения веса. Хотя и сейчас вес не превышает фирменные.

Изначально предполагалось просто отверстия просверлить под ость 5-6мм. Но пока со станком и соответственно с изготовлением шкивов заминка, потянуло на усовершенствование.

Почитал про трубочки в шкивах, порылся в загашниках и наткнулся на трубки-"медяшки" - наружный размер чуть менее 8мм, внутренний 5,1-5,2мм. Полагаю по размеру под ось 5мм вполне подойдет, а вот сочетание медь-сталь - не вылезет ли чего непредвиденного, надолго ли той "медяшки" хватит (медь неотоженная)? И на какую смазку лучше сажать?

Блоки готовятся для Луча-двойки, потому и шкивы 50мм, да и оси 5мм. полагаю вполне достаточно. Щеки - алюминий 4мм, марку не знаю, но весьма твердый и хрупкий, абсолютно не гнется.

На втором фото - то чего делать не стоит. По аналогии попытался сделать из текстолита 3,5мм. Оказался хрупким и при обработке напильником края постоянно крошатся. Можно конечно мелким надфилечком, но уж больно моторно.

Кстати, кто захочет что-то подобное вручную сотворить без всяких ЧПУ, подсказываю... Дабы добиться полной соосности деталей, мало просто нарисовать и перенести на картинку на металл. При доводке все равно вылезут пусть и небольшие, но не самые приятные косяки в виде нарушения соосности в 0,5мм, а то и более.

Сам доходил не с первого раза. Самый лучший результат получился при такой последовательности: режем "грубо" две заготовки одного блока, предварительно наклеив на одну бумажный размеченный шаблон. Как сделать сделать из бумаги симметричную деталь, полагаю, пояснять не надо. Далее на одной из заготовок керним разметку под самые крайние отверстия и сверлим меньшим сверлом - я сверлил 3мм., в окончательном виде должно быть 5-6мм. Чем меньше отверстия, и чем дальше расположены друг от друга тем меньше смещение. Прикладываем вторую и сверлим одно (!) отверстие. Зажимаем болтом с гайкой и сверлим второе сразу в двух деталях. Разделяем половины,  обрабатываем вчистую одну (!) половину одной (!) заготовки и снова соединяем временно уже на двух болтиках. По шаблону первой (чистовой) заготовки обрабатываем одну половину второй заготовки, раскручиваем временный крепеж, переворачиваем вторую деталь и снова скрепляем болтами. Обрабатываем в чистовую вторую половину второй (!) заготовки. Далее доводим "до ума" вторую половину первой заготовки и получаем абсолютно одинаковые и главное симметричные детали. После этого рассверливает по очереди отверстия до необходимого размера. Сверлить, полагаю понятно, желательно на вертикальном сверлильном станке.

Как ни крути, а даже при наличии шаблонов отклонения "имеют место быть", а с болтиками хоть и время побольше занимает, зато гарантированно симметрично.

Сообщение отредактировал Paper Jet: 01 апреля 2018 - 23:04

Изначально предполагалось просто отверстия просверлить под ость 5-6мм. Но пока со станком и соответственно с изготовлением шкивов заминка, потянуло на усовершенствование.

Почитал про трубочки в шкивах, порылся в загашниках и наткнулся на трубки-"медяшки" - наружный размер чуть менее 8мм, внутренний 5,1-5,2мм. Полагаю по размеру под ось 5мм вполне подойдет, а вот сочетание медь-сталь - не вылезет ли чего непредвиденного, надолго ли той "медяшки" хватит (медь неотоженная)? И на какую смазку лучше сажать?

Блоки готовятся для Луча-двойки, потому и шкивы 50мм, да и оси 5мм. полагаю вполне достаточно. Щеки - алюминий 4мм, марку не знаю, но весьма твердый и хрупкий, абсолютно не гнется.

 

Лучше на прессуемые в шкив  втулки использовать бронзу - она очень хорошо скользит по нержавеющей оси. Медь, боюсь, разочарует...

Щёки, что описываются, с большой долей вероятности - дюраль. В морской воде, да ещё рядом с медьсодержащим металлом (втулки) - им будет очень быстрый кирдык (после атлантики дюралевые шайбы Ø 40 толщина 10, которые были не в воде, ломал руками, как сушку). Так что ищите АМГ - он куда лучше сопротивляется коррозии в морской воде.

Во-первых - "...из того что было".

Во-вторых - для пресной воды, озеро Разлив.

В третьих - для чистоты эксперимента, пусть будет. Один поставим с втулочкой медной, один просто с "дырочкой". В конце сезона посмотрим и сравним.

А пока суть да дело, еще пару заготовочек... Нержа - 2мм. по сравнению с "фирменной" как-то посолидней, да надеюсь и понадежней. А то ж на заводской уж больно часто крайние заклепки вырывает.

Первые делал - просто пилил две полоски, сверлил, гнул а потом сваривал на точечной сварке. Эту делал по-другому. Отпиливал болгаркой заготовку в ширину двух пластин, далее пилил ручной ножовкой, но не по всей длине, а до основания где крепиться скоба блока. Там оставлял оставлял мм 15-12 и сгибал пополам. (там, где стрелочка) Вроде бы простенько, а процесс сварки выпадает, да выпиливать овальное отверстие гораздо проще в некаленом металле.

Сообщение отредактировал Paper Jet: 02 апреля 2018 - 11:19

Похоже на гетинакс, а не текстолит. Потому и крошится, да и не прочный он.

Я тоже делал такую штуку. металл 3 мм

... процесс сварки выпадает...

Тоже стараюсь не использовать сварку на лодке, если можно её обойти.

Я тоже делал такую штуку. металл 3 мм

Если деталь планируется использовать с алюминиевой трубой, то "дырочек" и соответственно заклепочек желательно дела по две с каждой стороны. При эксплуатации в нагруженном состоянии деталь закрепленная только двумя заклепками соосно или сквозным болтом, будет иметь некоторое смещение по оси из-за разного натяжения оттяжки и отклонения гика в стороны. Отклонение совсем небольшое, но при двух точках крепления этого будет достаточно для "шевеления", что в конечном итого "не есть хорошо" для алюминиевой трубы и особенно для заклепок.

На старых деревянных Финнах крепление оттяжки гика делается именно так - сквозным болтом в гике и при работе с оттяжкой это "шевеление" очень даже заметно. Но там гик плоский и широкий, болт является осью вращения и потому вполне себе компенсирует это "шевеление".

И отверстие под мочку желательно делать овальной и вставлять проушиной (той самой изогнутой и расплющенной по краям "загогулиной") тогда она будет работать так, как ей положено - крепиться в ухе овальной частью. Если в отверстие вставлять только шпильку, то с учетом её длины (обычно 10-12мм) и опорной части в 3мм Вашей детали, шпилька будет прекашиваться от нагрузки или элементарно гнуться посередине, что осложняет в последствии её выкручивание.

Сообщение отредактировал Paper Jet: 02 апреля 2018 - 13:37