Байки о постройке яхты проекта "Hout Bay 33"
#31
Отправлено 25 октября 2012 - 14:56
Все этапы строительства мы старались вести параллельно, пока устанавливали стрингера, уже приехал лист. Связавшись с нашими поставщиками в Хемпеле получили от них технологическую карту окраски. На первом этапе необходимо очистить лист и загрунтовать его специальным технологическим грунтом. Один лист 3мм весит 75кг, его необходимо очистить пескоструем. Своей камеры у нас нет, по этому была придумана следующая схема. Контора занимающаяся пескоструем успевает до обеда очистить только 5 листов. Мы привозим ей пять листов, к примеру, в пятницу, они в понедельник начинают обработку с утра, к обеду к ним приезжает наш спец по снабжению Сан Саныч (когда он вытаскивает нас из очередной проблемы с поставщиками, он называет себя "Саня - супер человек" =))) ), привозит 5 новых листов, забирает очищенные и везет их к нам. После обеда листы успевают доехать до производства, где его ждут маляры с технологическим грунтом в пульверизаторах. В результате работы сварку обшивки мы выполняли из загрунтованного листа. Из одного листа на плазме вырезали транец. Надо отметить, что Дикс внес некоторые изменения в проект, чертежи на профильное перо руля было сделано в САПРе, оно было полубалансирным, в связи с этим пришлось уточнять, что теперь делать со скегом. Через Поповича задал вопрос Диксу на эту тему, сомнения подтвердились скега нет, вместо этого руль крепится на транце на трех петлях. Когда сварили руль, оказалось, что чтобы его оторвать от земли нужно 3 человека. =)) Если не забуду, у нас есть электронные крановые весы, взвешу. Для справедливости, нужно отметить, что если сеть на этой яхте на мель рулём, то перу ничего не будет, его скорее вырвет из транца. Но будем надеяться на 7 футом под килем, а под рулем это уже больше восьми. И так продолжим.. Листы были нарублены на гильотине, после чего сегменты, которые идут на радиусную скулу, я прокатал на вальцах.
Фотки вечером.
#36
Отправлено 25 октября 2012 - 22:07
Началась укладка обшивки. Сначала на место установили транец, он зафиксировал стрингера в корме от перемещения. Укладка листов начинается от кормы постепенно перемещаясь к носу.
Так как имеется двойная погибь, сегменты необходимо припиливать друг к другу. Старались оставлять зазор не более одного миллиметра. Укладку лучше производить одновременно с обеих сторон. После того как радиусная скула уложена, отбили кривую по которой стыкуются плоские листы и листы радиуса. Укладываем лист борта отчерчиваем линию стыковки, отпиливаем. Устанавливаем на место, крепим струбцинами и прихватываем полуавтоматом. Вообще всю сварку корпуса вели полуавтоматом, специально была приобретена проволока ESAB диаметром 0,8мм, а защитный газ, на производстве мы используем смесь из 80% аргона и 20% углекислоты. На смесь мы перешли сразу, как только начали производство, при небольшой разнице в цене, она обеспечивает лучший провар и полное отсутствие брызг при сварке. Когда обшивка бортов была установлена, настало время днища. Все делается по такой же технологии - приложил, обвел, отрезал лишнее, прихватил на месте. Технология рассчитана на самостоятельное изготовление, по этому очень много подгонки, которая отнимает очень много времени.
С обшивкой корпуса было закончено. Настало время флор и киля. Флоры были вырезаны из пятерки и подогнаны по месту. Нижняя площадка киля изготавливается из металла толщиной 20мм, её я вычертил в программе и вырезал из листа. Потом я еще долго удивлялся тому, насколько ровно режет станок с ЧПУ. Да и чистота реза радовала, ощущение было что деталь отфрезерована. Установили флоры киля, а так как крана у нас в цеху нет, силами нескольких человек подняли площадку и уложили на место. Далее по уже отработанной схеме подогнали листы киля и закрепили на прихватках. Началось муторное обваривание корпуса. Листы уложены были все, по-этому доступ внутрь стапеля был только снизу, расстояние от листа до пола около 50см. Сварщик заползает под корпус и начинает обварку прихватками по 40-50мм, причём прихватки должны располагаться не ближе 50см друг от друга и желательно проваривать две стороны параллельно, чтобы напряжения от сварки не деформировали корпус. Сварщик как человек-паук вынужден пролазить между рамками внутри стапеля ставя прихватки. Но он там внутри не один, следом за ним идет слесарь с болгаркой и зачищает конец шва чтобы следующая прихватка перекрывала первую. Сварочник с баллоном под лодку не влазит, спасает только длина рукова 5м. Если на вашем аппарате двух роликовая протяжка, то она через такой длины рукав проволоку не подаст. Вот по такой долгой и трудоемкой технологии осуществляется обварка внутри, когда отрезки всех швов соединяются начинается новый этап. Да! забыл сказать, что перед свариванием стыковых швов листа, его необходимо приварить к набору (стрингерам) шахматным швом, и только после этого начинают сваривать обшивку. Внутри всё готово. Сварщик со слесарем счастливые покидают корпус. Чтобы проварить корпус снаружи необходимо счистить все точки (прихватки) и прорезать на определенную глубину корень шва. Работа аккуратная и очень трудоемкая. Когда часть швов подготовлена сварщик начинает ставить прихватки также как он делал это внутри лодки, и весь цикл повторяется. Однозначно снаружи работать проще чем внутри, есть чем дышать и видно, что делаешь. Спустя несколько дней корпус обварен, неровности в стыках выпрямились после провара. Начинается зачистка швов. Кто это делал тот понимает, что такое несколько десятков метров. Мы работаем кругами лужского завода, которые отличаются отменным дисбалансом, в конце дня мясо на руках хочет покинуть кости.
#37
Отправлено 25 октября 2012 - 22:48
Сообщение отредактировал VikingLiner: 25 октября 2012 - 22:49
#39
Отправлено 25 октября 2012 - 23:27
Я прекрасно понимаю - Патриотизм :shuffle:[u]Укладка обшивки[/
Мы работаем кругами лужского завода, которые отличаются отменным дисбалансом, в конце дня мясо на руках хочет покинуть кости.
Но сам уже года 3-4 не покупаю ни одного диска Лужского завода, после того, как один из них развалился, без всякой нагрузки и просвистел мимо глаза, слегка задев скулу и кончик уха.
По экономике: один лужский диск стоит в три раза дешевле Босш ( не самого лучшего качесва!). Но при одинаковых условиях работы живет в 4-5 раз меньше (не считая безопасности :excl:).
Вот и вся арифметика, извините за :offTopic:
Читая Вашу тему, вспоминаю собственную работу по строительству стальных корпусов для шведов. Пока все практически один в один .....
#40
Отправлено 26 октября 2012 - 10:16
...
Листы уложены были все, по-этому доступ внутрь стапеля был только снизу, расстояние от листа до пола около 50см. Сварщик заползает под корпус и начинает обварку прихватками по 40-50мм, причём прихватки должны располагаться не ближе 50см друг от друга и желательно проваривать две стороны параллельно, чтобы напряжения от сварки не деформировали корпус. Сварщик как человек-паук вынужден пролазить между рамками внутри стапеля ставя прихватки. Но он там внутри не один, следом за ним идет слесарь с болгаркой и зачищает конец шва чтобы следующая прихватка перекрывала первую. Сварочник с баллоном под лодку не влазит, спасает только длина рукова 5м.
...
А я ещё ругался, что низко корпус поставил, лазить тяжело, спина хрустит Вашему сварному памятник надо поставить... нерукотворный
Я прекрасно понимаю - Патриотизм
Но сам уже года 3-4 не покупаю ни одного диска Лужского завода, после того, как один из них развалился, без всякой нагрузки и просвистел мимо глаза, слегка задев скулу и кончик уха.
...
Сколько работал лужскими дисками, ни одного не развалилось. Вообще - ни с нагрузкой, ни без нагрузки. С оси срывало - да, когда на стройке сварные нашей болгаркой с отрезным диском фаски с труб снимали, а потом болгарку клали на место. Пришёл, взял, начал резать - диск улетел. Бывало что и в сторону режущего. Хлопнет слегка по спецовке и всего делов, больше досады, что диск менять придётся. Бывало, куски вырывало из диска, когда зажимает, ну так это из любого вырвет, хоть из бошевского. Я даже больше скажу - пусть лучше кусок диска вырвет, чем диск окажется прочным и выдернет из рук болгарку. Что ещё бывало... бывало, что при зажиме диска во время реза он весь разлетался в песок и прилетал пескоструить фэйс (когда фальшкиль обрезал было такое). Но чтоб кусками... не представляю, что ж это были за диски. Может, подделка? Хотя мне пару раз попадались и подделки. Крошатся, даже полтора метра не выдерживают, но не разлетаются.
А глаза вообще-то закрывать чем-то надо при работе болгаркой.
#42
Отправлено 26 октября 2012 - 18:01
Я прекрасно понимаю - Патриотизм
Но сам уже года 3-4 не покупаю ни одного диска Лужского завода, после того, как один из них развалился, без всякой нагрузки и просвистел мимо глаза, слегка задев скулу и кончик уха.
По экономике: один лужский диск стоит в три раза дешевле Босш ( не самого лучшего качесва!). Но при одинаковых условиях работы живет в 4-5 раз меньше (не считая безопасности ).
Вот и вся арифметика, извините за
Читая Вашу тему, вспоминаю собственную работу по строительству стальных корпусов для шведов. Пока все практически один в один .....
Покупайте у проверенных продавцов.Я потратил больше 1000 дисков "Луга".Ни один не разлетелся.По сравнению с "Hilti" жизнь их меньше.Но все равно дешевле.Речь про диски 1,2мм.
#44
Отправлено 26 октября 2012 - 20:17
#45
Отправлено 26 октября 2012 - 21:42
В дисках есть одна проблема их хранение,я Вас уверяю,после влажного хранения и Бош разлетается,было дело.Но Бошь живёт дольше Луги,при работе.Прекрасные диски. Сколько лет пользуюсь - никаких проблем. Какие куски там могут отлетать - не понятно. Даже если выкрошит пару сантиметров из диска, так в пыль, а не куском. Еще и дальше работать можно, если ободрать диск аккуратненько об бетон, к примеру. И режут они прекрасно. Просто на диске написано, для чего он предназначен и диском по стали, например, алюминий режется хреновасто и диски только успевай менять, а по цветным металлам - прекрасно. Как говорится : каждому - свое.
#46
Отправлено 26 октября 2012 - 21:55
Спасибо! Да, катера нашего производства. fishlines.ru
Это вам спасибо. Аккуратная работа!Скажите,а чем вы руководствовались ставя полосы по 300 мм,по корме они 600мм,это Дикс советует такую укладку листов?Интересно.Швов получается на порядок больше.Стапель, как говорится зачётный.Жаль его разбирать.И по сварке с кем советовались?По 50 мм,это изнурительно.Я имею несколько иное расположение листов,и систему сваривания несколько иную,поделюсь результатами,будет интересно сравнить.Это лучше в двоём работать,по 50 мм не набегаешься.
А алюмишки у вас тоже отлично получаются.
#47
Отправлено 26 октября 2012 - 22:59
Это прискорбно.. Я тоже думал, что у каждого самостройщика в гараже есть плазма 2х6м. И вальцы, для прокатки листа. Оказалось не так.. о могу сказать, что производство катеров к яхте не имеет отношения, это другое подразделение и другие люди..Да... разочаровали Вы меня. Я думал, Вы самостройщик.
#48
Отправлено 27 октября 2012 - 08:52
конечно плазма с ЧПУ есть не у каждого самостройщика но это не нисколько не умаляет ваших заслуг,: организация производственного процесса+,инвестирование СВОЕВРЕМЕННО!+,и т.д. и проч. в обчем СПАСИБО! за время, знания и опыт которыми вы так щедро и безвозмездно делитесь.Это прискорбно.. Я тоже думал, что у каждого самостройщика в гараже есть плазма 2х6м. И вальцы, для прокатки листа. Оказалось не так.. о могу сказать, что производство катеров к яхте не имеет отношения, это другое подразделение и другие люди..
#49
Отправлено 27 октября 2012 - 10:09
Спасибо!конечно плазма с ЧПУ есть не у каждого самостройщика но это не нисколько не умаляет ваших заслуг,: организация производственного процесса+,инвестирование СВОЕВРЕМЕННО!+,и т.д. и проч. в обчем СПАСИБО! за время, знания и опыт которыми вы так щедро и безвозмездно делитесь.
Вопрос в том кого считать самостройщиком? Рассмотрим варианты?
Разобьем строительство на стадии:
Корпус
Двигатель
Внутренняя обстройка
отделка корпуса(окраска)
Электрика и судовые системы
Человек изготавливает корпус из металла или дерева, ну или пластика, а двигатель ему ставит приятель, на обстройку он нанимает человека, электрику делает сам, как умеет. Красит за деньги маляр. Можно ли считать его самостройщиком? Или он должен все работы от заготовки бревен и распиловки их на доски до размешивания краски, выполнять сам? Где грань когда человек от самостоятельной работы переходит к найму и перестает быть самостройщиком. Я не знаю. Я писал ранее, что у нас на производстве есть все оборудование, которое только нужно, окромя пескоструя. Но никто из нас никогда не строил стальные яхты, маленькие алюминиевые катерочки не в счет, это серийное производство, которое отлажено до мелочей. Но даже нанимая специалиста, нет никакой гарантии, что они сделают именно так, как надо. Кабели по яхте я раскидывал сам, а разводку в щите мне делал специалист, по проекту, который я заказал у другого специалиста. Потом просил немного переделать разводку. И так во всем, дальше будут статейки, как не просто заставить людей делать то, что тебе нужно за твои же деньги. Подведем итоги - я не самостройщик в данном случае я менеджер проекта который ввиду отсутствия самостоятельных специалистов вынужден работать не по своей специальности.
#50
Отправлено 27 октября 2012 - 10:14
По сварке ориентировались на технологию описанную в книге Андрея Поповича. "Сказки о постройке". А листы по 300 приходится из-за сильной двойной погиби корпуса, 600 не уложить на стрингера. Швов, конечно, до хрена. Но оно того стоит. Стапель перерезали на другие изделия. Так на производстве мы работаем, в основном, с листом 2,5мм, опыт большой. Ждем Ваших результатов.Это вам спасибо. Аккуратная работа!Скажите,а чем вы руководствовались ставя полосы по 300 мм,по корме они 600мм,это Дикс советует такую укладку листов?Интересно.Швов получается на порядок больше.Стапель, как говорится зачётный.Жаль его разбирать.И по сварке с кем советовались?По 50 мм,это изнурительно.Я имею несколько иное расположение листов,и систему сваривания несколько иную,поделюсь результатами,будет интересно сравнить.Это лучше в двоём работать,по 50 мм не набегаешься.
А алюмишки у вас тоже отлично получаются.
Ответить
Количество пользователей, читающих эту тему: 0
0 пользователей, 0 гостей, 0 скрытых пользователей