Сообщений в теме: 115

[ЮЛА]

Вчера ездил к изготовителю стеклопластковых колец. Привез фанеру для поворотного стола и разъёма матрицы.

Дело постепенно идёт. Каркас полностью запенен и грубо обработан. 

SAM_2182.JPG

А стол, да ещё и поворотный, вам зачем? 

[S_smirnov]

А стол, да ещё и поворотный, вам зачем? 

В конечном итоге, чтобы когда будем лепить на матрице изделия, не бегать вокруг стола.

Но сделать его решили сразу, на поворотном столе удобнее обрабатывать модель и делать матрицу.

[SSM_NN]

ручной фрезер чпу

[S_smirnov]

Дело идёт не слишком быстро, из-за трудностей с финансированием...

 

Однако форма готова, осталось намазать гелькоутом и отполировать.

[greylonly]

Отлично! Заданную точность в 64 микрона удалось получить? ............... Ндравятся мне такие Мужики... сначала Непосильные задачи... потом СверхУсилия по преодолению. Респект!

[S_smirnov]

Отлично! Заданную точность в 64 микрона удалось получить? ............... Ндравятся мне такие Мужики... сначала Непосильные задачи... потом СверхУсилия по преодолению. Респект!

Такую точность не задавали.

В заданный миллиметр убираемся. Задача посильная, усилия разумные. 

... пусть Вам лучше нравятся какие-нибудь другие мужики

[wally118]

 Думаю,что точить надо на ЧПУ, с (большой) вертикальной поворотной осью. Точить в минус,оклеивать эпоксидным стеклопластиком и шпатлевать полиэфирной шпатлёвкой(микросферонаполненной) Снова точить на ЧПУ.

  Допуск должен уложиться в 1мм. С учётом усадки полиэфирной шпатлёвки.

2) Внутренний диаметр диффузора,я бы заведомо уменьшил,под проточку уже готового изделия.Кто может дать 100% гарантию,что диффузор не деформируется после съёма из матрицы. Выше звучало про полиэфирный стеклопластик,который обязательно усядется,в лучшем случае,а по факту деформируется.

3) Перед проточкой изделие необходимо прогреть,для постотвержения,не для набора прочности,а для испарения стирола.

4) Арматура вырезанная на лазере и заключённая в пенопласт увеличит прочность мастермодели.

Вы единственный с кем я согласен на 100%..на днях сам мучелся с пенопластом( екструд) и шпатлевкой   в етоги сделал как вы сказали..к счастью есть 3д цпу

[skiffer]

Сталь в таких размерах порезанная лазером неизбежно имеет многочисленные и многоразличные внутренние напряжения. Уже сейчас форма некруглая, хотя бы потому, что однородной листовой стали на рынке не купить, а при резке это скажется на геометрии. Другое дело, что может все же точность нужна не +- 1 мм а хотя бы 2. А как вы центр у этой штуки искать собираетесь? Ну чтоб круг проверить? Я бы сделал так: из мдф вырезаются послойно кольца с центруюшими отверстиями на соседних слоях под шканты. Далее склейка сборка. Далее шпаклевка выравнивание. А затем ( почему и мдф а не сталь) - в центр установить приспособу с ручным фрезером у которого ось идет как луч из центра, фрезер может перемещаться вдоль луча. Приспособа жестко закреплена. Ее центр можно смещать и таким образом найти центр модели. После того как центр найден модель обрабатывается фрезером на нескольких высотах притом из одного центра. После этого - опять окончат доводкам вручную. Извините за длинный пост

Сообщение отредактировал skiffer: 05 февраля 2014 - 19:33

[S_smirnov]

Сталь в таких размерах порезанная лазером неизбежно имеет многочисленные и многоразличные внутренние напряжения. Уже сейчас форма некруглая, хотя бы потому, что однородной листовой стали на рынке не купить, а при резке это скажется на геометрии. Другое дело, что может все же точность нужна не +- 1 мм а хотя бы 2. А как вы центр у этой штуки искать собираетесь? Ну чтоб круг проверить? ...

Как буду искать центр на готовом изделии, уже писал выше.

 

Кольца собраны из сегментов. Кольцо которое в плоскости винта, собирали на листе фанеры с начерченым кругом. Совпало до точности невооруженного глаза. Остальные кольца не проверяли, но в вырезы нервюр они встали. На напряжения, ржавчину и цвета побежалости деталей каркаса наплевать. Их уже давно не видно под слоем пены и шпаклёвки.

Точность стального каркаса +/-1мм получилась без проблем. Погрешности добавятся в процессе выравнивания поверхности, но 1 мм будет явно видно, и если что подшкурим и подмажем, потом протянем шаблоном.

[Kirilius83]

Люди, вы что, кроме фрезерного станка и обязательно с ЧПУ других станков не знаете? ))))

Раз деталь круглая - значит её надо точить!!!! Для деталей такой форму специально придумали токарно-карусельные станки. Причем каруселей такого габарита и с ЧПУ гораздо больше, чем фрезеров (карусели вообще меньше 1,6 м редкодкость, хотя есть и на 1,2 и меньше). И токарные станки такого габарита есть, и лоботокарные - но их меньше, да. И они все на производстве, куда еще попасть надо....

 

Ну а в домашних условиях - ну сделайте стол вращающийся (планшайба по станочному), ось в подшипниках ступичных и с ременным привродом от электродвигателя, хотя можно и от бетономешалки взять (да и вообще саму бетономешалку присмособить, там все готовое, правда не знаю как там с жесткостью шпинделя....).

Дальше - ну грубо можно просто стамеской ободрать, как на деревянных токарниках делают, где главное форма и чистота а не размер. Нужна точность - сделайте простейший суппорт, некая основа с резцоп, который выдвигается винтом. Шаг винта известен, сколько оборотов сделали - столько и резец подали * шаг винта. На винт можно транспортир прикрепить - лимб называется, десятки ловить - запросто! Надо сотки - ставится индикатор соточный, но тут правда уже жесткость конструкции нужна, и устранение люфтов...

 

Если точить пенопласт - то усилия резания вообще мизерные. И точить можно хоть шаблоном - тот же профиль на стальном листе лазером вырезать, закрепить в место резца и им и проточить. Только кромку заполировать сначала...

Из дерева точить - усилия поболе буду, но тоже решаемо, ведь не сталь же, да и быстро точить не надо - почуть-чуть подавать.

Впринципе можно и фрезой точить, вращая деталь и двигая фрезерную головку - больше срезать будет, но и сложнее сделать.

[S_smirnov]

Люди, вы что, кроме фрезерного станка и обязательно с ЧПУ других станков не знаете? ))))

...

Если мне потребуется ещё например 10 колец разного профиля, наверное прислушаюсь к Вашим советам и сделаю себе токарно-карусельный станок по пенопласту.

[Kirilius83]

Кстати, есть еще готовый вариант, для пенопласта - гончарный круг называется))

Привод - ножной, сидишь и пинаешь нижний маховик, на верхнем стоит изделие и вращается. Что глину пальцами мять, что пенопласт острым ножом резать - усилие должно быть поидее однаковым...

[Konkurent]

Если мне потребуется ещё например 10 колец разного профиля, наверное прислушаюсь к Вашим советам и сделаю себе токарно-карусельный станок по пенопласту.

Кстати, станок карусельного типа с ЧПУ - довольно примитивный и недорогой, уж коли поворотный стол уже есть...

Думаю, что уже на втором-третьем  кольце с лихвой окупится..

[S_smirnov]

Деньги и время появились, и работы по кольцу продолжились.

[S_smirnov]

Осилили мы наконец наш долгострой.

Сегодня получил первое изделие.

Размеры совпадают с расчетными, вес 11кг.

[Lerych 760]

Однако?! Кто понял жизнь, тот не спешит!