Все это флуд.
45+ корпус самоделки из стеклопластика - это в флуд в квадрате.
самоделка за 1/4 вложенных в нее средств, например: https://sportboats.a...ckers-45/595393
Обосновать сможете? Или только сталь, только хардкор?
Отправлено 28 февраля 2019 - 11:30
Все это флуд.
45+ корпус самоделки из стеклопластика - это в флуд в квадрате.
самоделка за 1/4 вложенных в нее средств, например: https://sportboats.a...ckers-45/595393
Обосновать сможете? Или только сталь, только хардкор?
Отправлено 28 февраля 2019 - 12:01
Обосновать сможете? Или только сталь, только хардкор?
Стеклопластик хорош в серийном производстве. Одну лодку формовать очень накладно выйдет: надо сделать болван, снять с него матрицу и только потом корпус формовать. Есть различные варианты как упростить задачу, например формовать прямо на болване, но там тоже особенности.
Потом, Вы будете сами делать или заказывать на верфи? Одному построить 45 футовую лодку можно (сложно и долго), а одному сделать из стеклопластика такого размера... Тяжело представить, скорее не возможно.
В таком размере сталь вполне оправдана. Если уж совсем не нравится чернина, то есть алюминий. Идеальный материал, но требователен к квалификации строителя и довольно кучерявый в плане цены (хотя в итоге может выйти примерно как пластик).
Отправлено 28 февраля 2019 - 12:19
Стеклопластик хорош в серийном производстве. Одну лодку формовать очень накладно выйдет: надо сделать болван, снять с него матрицу и только потом корпус формовать. Есть различные варианты как упростить задачу, например формовать прямо на болване, но там тоже особенности.
Потом, Вы будете сами делать или заказывать на верфи? Одному построить 45 футовую лодку можно (сложно и долго), а одному сделать из стеклопластика такого размера... Тяжело представить, скорее не возможно.
В таком размере сталь вполне оправдана. Если уж совсем не нравится чернина, то есть алюминий. Идеальный материал, но требователен к квалификации строителя и довольно кучерявый в плане цены (хотя в итоге может выйти примерно как пластик).
Да не нужен для одного изделия болван и твердая матрица. Для серийки, с большим количеством съемов - конечно надо идти по этому пути. А для разовых изделий - станок ЧПУ 5ти осевой подходящего размера, пенопласт, гелькоат и свободное время. Режь блоки за два прохода (черновой/чистовой) и третий проход - после нанесения геля, и затем собирай этот конструктор в единое целое. Спорить особо не буду - я не сталкивался пока с такими размерами; надо обдумать все и просчитать технологию. Это все в планах. Все считать нужно.
Если совсем по уму - для стеклопластика нужен автоклав ))
По стали - дело даже не в стоимости материалов (я вообще весть проект в данный момент оценить не могу; только корпус и очень приблизительно - не известна общая площадь корпуса и его толщина); сталь - это доставка, кантовка, резка в размеры, гибка (при необходимости), стапель... Нужна высокая квалификация сварного... Много составляющих. Тем более алюминий-там вообще мрак, если сварные швы. Если со всеми видами таких работ есть хороший навык - то да, можно самому и из стали/алюминия делать, никто ж не против.
Сообщение отредактировал Владимир Б.: 28 февраля 2019 - 12:21
Отправлено 28 февраля 2019 - 12:36
По стали - дело даже не в стоимости материалов (я вообще весть проект в данный момент оценить не могу; только корпус и очень приблизительно - не известна общая площадь корпуса и его толщина); сталь - это доставка, кантовка, резка в размеры, гибка (при необходимости), стапель... Нужна высокая квалификация сварного... Много составляющих.
Как раз по стали - почитайте отчет Невзорова. Как он выбирал сталь, выбирал завод, где раскроят, как ему варили сварщики. Все реально и понятно по деньгам. Деньги он тоже приводил. Как я понимаю, сам он ничего не варил - нанимал сварщиков. Опыт - самый свежайший, если в московском регионе планируется стройка. Только продумать высоту нужно, чтобы потом из цеха до воды довезти без низких мостов.
Основная проблема стали - ржавчина. Точнее не она сама, а постоянная борьба с ржавчиной. Начинается она после сварки корпуса и продолжается всю жизнь лодки. Либо смириться и ходить с рыжими потеками везде.
Отправлено 28 февраля 2019 - 12:38
Хозяин - барин. Но опять же, в таком размере, самому формовать...
Так Вы сами будете строить?
Планирую - да, сам. Возможно подтяну еще одного"композитчика", если ему это будет интересно.
Повторюсь - планы строить бессмысленно без оценки проекта. А для этого нужны планы/спецификации как по корпусу, так и по рангоуту и прочему.
Отправлено 28 февраля 2019 - 12:43
Как раз по стали - почитайте отчет Невзорова. Как он выбирал сталь, выбирал завод, где раскроят, как ему варили сварщики. Все реально и понятно по деньгам. Деньги он тоже приводил. Как я понимаю, сам он ничего не варил - нанимал сварщиков. Опыт - самый свежайший, если в московском регионе планируется стройка. Только продумать высоту нужно, чтобы потом из цеха до воды довезти без низких мостов.
Основная проблема стали - ржавчина. Точнее не она сама, а постоянная борьба с ржавчиной. Начинается она после сварки корпуса и продолжается всю жизнь лодки. Либо смириться и ходить с рыжими потеками везде.
Да, я просматривал и его опыт и опыт строительства "Чавы". Все имеет место. Чужими руками, вроде как, и не интересно строить - проще купить готовую 10-15 летнюю.
Вот грубая оценка композита (цены розничные без скидок на материал и смолу) для тонкостенки (около 4мм) - 450-480р/м2/мм - при ручной формовке. Если идти на увеличение прочностных свойств и толщины - цена будет падать; при заказах больших объемов материала можно сэкономить до 20-25%.
А, и это еще на эпоксидке. Если полиэфирка - она на 1/4 -1/3 дешевле
Сообщение отредактировал Владимир Б.: 28 февраля 2019 - 12:59
Отправлено 28 февраля 2019 - 13:30
Хорошая идея. Косметический ремонт - дешевле и быстрее чем строить с нуля.
https://www.boatshed...oat-256640.html
Почитайте на форуме плюсы и минусы пластика и стали.
Основная проблема стали - ржавчина.
Вы совсем не правы - при применении современных технологий сталь ходит хорошо и долго.
Отправлено 28 февраля 2019 - 13:31
Даже в две пары рук композитный корпус такого размера хорошего качества сделать почти не возможно, тем более ручной формовкой: непроклеи в одном месте, а в другом переизбыток смолы обеспечены. А в итоге что? Несколько лет дышания смолой, довольно большое количество потраченных денег и сомнительного качество корпус. И это если дойдёте до конца, вероятность, что этого не произойдёт велика.
На счёт расчёта стоимости квадратного метра композита... Масса куска 1 м*1 м*0,004 м при плотности 2000 кг/м3, как легко, посчитать будет 8 кг, то есть только смолы в нём около 4 кг. Получить Вашу стоимость не возможно даже используя ЭД-20 бочками по 50 кг.
проще купить готовую 10-15 летнюю.
Это самый оптимальный вариант.
Отправлено 28 февраля 2019 - 13:53
Планирую - да, сам. Возможно подтяну еще одного"композитчика", если ему это будет интересно.
Повторюсь - планы строить бессмысленно без оценки проекта. А для этого нужны планы/спецификации как по корпусу, так и по рангоуту и прочему.
Отправлено 28 февраля 2019 - 14:14
Так толсто, что даже лень реагировать. Но спасибо, что заглянулиЯ же говорю, что это все флуд)
Не надо ничего, кроме 300 тысяч евро до этого размера. А потом можно рассуждать про рубли за квадратный метр.
Вопрос к модератору: разве на форуме нет специального раздела для самостройщиков/мечтателей?
Сообщение отредактировал Владимир Б.: 28 февраля 2019 - 14:15
Отправлено 28 февраля 2019 - 14:23
У Вас очень странные расчеты и Вы заблуждаетесь о возможности и цене-чуть позже отвечу с выкладкой на существующие цены/материалы. Если Вам это действительно интересно. Голословно вести диалог-не конструктивно.Даже в две пары рук композитный корпус такого размера хорошего качества сделать почти не возможно, тем более ручной формовкой: непроклеи в одном месте, а в другом переизбыток смолы обеспечены. А в итоге что? Несколько лет дышания смолой, довольно большое количество потраченных денег и сомнительного качество корпус. И это если дойдёте до конца, вероятность, что этого не произойдёт велика.
На счёт расчёта стоимости квадратного метра композита... Масса куска 1 м*1 м*0,004 м при плотности 2000 кг/м3, как легко, посчитать будет 8 кг, то есть только смолы в нём около 4 кг. Получить Вашу стоимость не возможно даже используя ЭД-20 бочками по 50 кг.
Это самый оптимальный вариант.
Сообщение отредактировал Владимир Б.: 28 февраля 2019 - 14:27
Отправлено 28 февраля 2019 - 14:43
Сообщение отредактировал Karafox: 28 февраля 2019 - 14:47
Отправлено 28 февраля 2019 - 14:53
Отправлено 28 февраля 2019 - 15:00
У Вас очень странные расчеты и Вы заблуждаетесь о возможности и цене-чуть позже отвечу с выкладкой на существующие цены/материалы. Если Вам это действительно интересно. Голословно вести диалог-не конструктивно.
По поводу ручной формовки-непроклей зависит от опыта, а периизбыток смолы-да, тут бесспорно правы. Лечится вакуумированием. Про инфузию на таких размерах я не готов вести диалог-нет подобного опыта и все зависит от толщины пакета-даже если удасться все прокачать может смола вскипеть.
Странно, что Вы не упомянули про основной минус ручной формовки-наличие воздушных пузырей в ламинате, что очень снижает прочностностные характеристики и ведет к старению конструкции, особенно в районах с отрицательной темперетурой. Дегазация смолы, увы, при данном виде формовки не помогает.
Я всего лишь указал на то, что Вы сильно занизили цену. Может и ошибся я, а Вы правы, с пеной у рта доказывать не буду. На форуме есть scrudg, который строит из стеклопластика относительно большие катамараны. Думаю о стоимости строительства он скажет гораздо более конкретно.
Но это всё реально флуд, как сказал SergioN. Корпус не так дорого стоит по сравнению с общей стоимостью.
Не скромный вопрос, а Вы как хотите эксплуатировать яхту?
Отправлено 28 февраля 2019 - 15:18
Извините что встреваю, но если делать не из металла зачем Вам весь этот геморрой? Купите 10 летний Hylas и будет Вам счастье
https://www.theyacht...r_sale/1434111/
Я сейчас скажу своё мнение, может оно конечно не правильное, но затеваться с самостроем есть смысл если строить из металла. Если композит то есть смысл затеваться с облегчённым карбоновым корпусом, но это актуально для гонщиков. Но ТС вроде говорил про круизерную лодку. А круизных стеклопластиковых лодок огромное количество можно выбрать на свой вкус и кошелёк без всяких геморроев и потери времени
Если цель - получить лодку - да, проще купить.
Ответ, в общем то, дан.
Я думаю ТС просто хочется самому построить яхту.
Я бы только начинал с 10-15 футов.
Вы верно думаете. Мне, зачастую, более интересен сам процесс.
Ну 3-6 метровые сияки я делал. А маленькую лодку делать - бессмысленно, мы и так планируем в след.году покупать 28-30 футовик. Пока в самострое сделаю Пеликана Ждем-с чертежи итоговые.
Повторюсь - это далекая перспектива. Лет на 5-7 в отдалении...
Отправлено 28 февраля 2019 - 15:21
Я всего лишь указал на то, что Вы сильно занизили цену. Может и ошибся я, а Вы правы, с пеной у рта доказывать не буду. На форуме есть scrudg, который строит из стеклопластика относительно большие катамараны. Думаю о стоимости строительства он скажет гораздо более конкретно.
Но это всё реально флуд, как сказал SergioN. Корпус не так дорого стоит по сравнению с общей стоимостью.
Не скромный вопрос, а Вы как хотите эксплуатировать яхту?
Ну почему не скромный... Я даже вопросы о доходе и финансовых возможностях считаю вполне приемлемыми.
Маленькой хотим пользоваться 3-4 раза в год по 3 недели. Может чуть больше. А до большой - надо дожить. Прогнозировать весьма сложно. Может и чартером займемся - все возможно.
Сообщение отредактировал Владимир Б.: 28 февраля 2019 - 15:22
Отправлено 28 февраля 2019 - 15:34
Я всего лишь указал на то, что Вы сильно занизили цену. Может и ошибся я, а Вы правы, с пеной у рта доказывать не буду. На форуме есть scrudg, который строит из стеклопластика относительно большие катамараны. Думаю о стоимости строительства он скажет гораздо более конкретно.
Но это всё реально флуд, как сказал SergioN. Корпус не так дорого стоит по сравнению с общей стоимостью.
Не скромный вопрос, а Вы как хотите эксплуатировать яхту?
Вот, порядок цены тонкостенки на декабрь 2018 (розничная цена материалов без скидок), если любопытно.
Спорить, естественно, бессмысленно, тем более на данном этапе.
И соглашусь полностью - корпус, это по затратам, весьма не главное. От силы 1/5 часть полной стоимости.
Отправлено 01 марта 2019 - 19:59
Вот, порядок цены тонкостенки на декабрь 2018 (розничная цена материалов без скидок), если любопытно.
Спорить, естественно, бессмысленно, тем более на данном этапе.
И соглашусь полностью - корпус, это по затратам, весьма не главное. От силы 1/5 часть полной стоимости.
В принципе понятно, что Toni Basilio не обратил внимание на то, что Вы говорите о стоимости из расчета на 1 мм толщины. Я кстати, также это заметил только когда посмотрел в Вашу табличку. Разумеется еще несколько резануло 2000 кг/куб - вместо обычных 1500-1600 но...
У Вас, к сожалению, в табличке тоже не все ОК.
Не получится учитывать смолу, впитываемую матами для набора толщин, также как Вы это делаете для обычных стекломатериалов. Коремат весит 80 г/кв м (если это ХМ2 для ручной формовки), но вот впитает он около 1 кг смолы на кв м, а никак не несчастные 70 или 100 г. И в принципе это достаточно обычные показатели для всех матов (разл. поставщиков и под разл. технологии) для набора толщин. Соответственно, со всеми вытекающими для результатов приведенных в этой табличке.
Кроме того, я надеюсь Вы не собираетесь использовать на корпусе коремат, по крайней мере на подводной поверхности.
Но, это все лирика, а возвращаясь к основной теме:
Затевая такой проект наверное прежде всего стоит приобрести ВСЕ ознакомительные проекты, которые приглянулись хоть немного. Практически у всех там есть список материалов, план парусности, варианты ОР, отличающиеся от картинок 4х2 см, возможно план палубы с указанием оборудования, указана трудоемкость и т.д. - это все сильно поможет в калькуляции. Кроме того, обратите внимание на состав документов в проекте, решены ли вопросы установки двигателя и его систем, рулевое и якорное устройства, обстройка (мебель), палубные люки, кап Да и просто обратите внимание в каком виде будет представлен проект - возможны варианты от шаблонов шпангоутов на бумажке в масштабе 1:1 (full size patterns) до CAD файлов (например с файлами раскроя для металлических лодок). И обратите внимание на технологию, которая очень тесно связана с конструкцией - очень часто это woodcore - т.е. фактически по выставленным шпангоутам строится реечная обшивка из мягкой (или не очень ) древесины (или допустим пенопласта) и обформовывается. Это очень распространенный способ, часто рекомендуемый для единичной самостоятельной постройки лодки.
Ну а если Вы собрались сами строгать матрицу/болван на 5-координатном CNC, то для начала придется самому восстановить 3D поверхность - ни разу не видел чтобы с покупным проектом передали 3D модель. Ну а затем разработать под нее новую конструкцию. Т.е. что остается от проекта?
Ну а стоимость проекта, в виде stock plans по любому ничтожна по сравнению со стоимостью всей задачи и в десятки раз меньше проекта, разрабатываемого персонально правильной фирмой.
Отправлено 01 марта 2019 - 23:02
В принципе понятно, что Toni Basilio не обратил внимание на то, что Вы говорите о стоимости из расчета на 1 мм толщины. Я кстати, также это заметил только когда посмотрел в Вашу табличку. Разумеется еще несколько резануло 2000 кг/куб - вместо обычных 1500-1600 но...
У Вас, к сожалению, в табличке тоже не все ОК.
Не получится учитывать смолу, впитываемую матами для набора толщин, также как Вы это делаете для обычных стекломатериалов. Коремат весит 80 г/кв м (если это ХМ2 для ручной формовки), но вот впитает он около 1 кг смолы на кв м, а никак не несчастные 70 или 100 г. И в принципе это достаточно обычные показатели для всех матов (разл. поставщиков и под разл. технологии) для набора толщин. Соответственно, со всеми вытекающими для результатов приведенных в этой табличке.
Кроме того, я надеюсь Вы не собираетесь использовать на корпусе коремат, по крайней мере на подводной поверхности.
Но, это все лирика, а возвращаясь к основной теме:
Затевая такой проект наверное прежде всего стоит приобрести ВСЕ ознакомительные проекты, которые приглянулись хоть немного. Практически у всех там есть список материалов, план парусности, варианты ОР, отличающиеся от картинок 4х2 см, возможно план палубы с указанием оборудования, указана трудоемкость и т.д. - это все сильно поможет в калькуляции. Кроме того, обратите внимание на состав документов в проекте, решены ли вопросы установки двигателя и его систем, рулевое и якорное устройства, обстройка (мебель), палубные люки, кап Да и просто обратите внимание в каком виде будет представлен проект - возможны варианты от шаблонов шпангоутов на бумажке в масштабе 1:1 (full size patterns) до CAD файлов (например с файлами раскроя для металлических лодок). И обратите внимание на технологию, которая очень тесно связана с конструкцией - очень часто это woodcore - т.е. фактически по выставленным шпангоутам строится реечная обшивка из мягкой (или не очень ) древесины (или допустим пенопласта) и обформовывается. Это очень распространенный способ, часто рекомендуемый для единичной самостоятельной постройки лодки.
Ну а если Вы собрались сами строгать матрицу/болван на 5-координатном CNC, то для начала придется самому восстановить 3D поверхность - ни разу не видел чтобы с покупным проектом передали 3D модель. Ну а затем разработать под нее новую конструкцию. Т.е. что остается от проекта?
Ну а стоимость проекта, в виде stock plans по любому ничтожна по сравнению со стоимостью всей задачи и в десятки раз меньше проекта, разрабатываемого персонально правильной фирмой.
Отличный ответ! Спасибо.
Конечно, я привел калькуляцию просто для ознакомления. Это все условно и , как Вы верно заметили, лирика на данном этапе.
Да, увы, все отвечают, что твердотелки в основном не делают. Придется перетягивать модель самому - что то сделаю сам (внутрянку в Солиде), а что то на стороне (внешнюю поверхность корпуса в Крео).
Что останется от проекта - сложно ответить. Это как гадание на кофейной гуще. Нужны, я согласен абсолютно, минимум ознакомительные планы.
Кстати, в чем проблема использования материалов типа коремата для подводной части? Это же просто сердечник из полиэфирки - он, в общем то, и применяется только для для этой функции - разнесение основных конструкционных слоев со снижением массы этого сердечника.
Вообще то, по конструкции пакетов для таких лодок инфы, конечно, маловато... Так же мало данных по анализу применения в стеклопластике кевларового слоя. Все упирают на плохую смачиваемость. На своем опыте могу сказать - с токостенкой все в порядке. Но, правда, применяли только в угле и в виде гибрида с карбоном.
Сообщение отредактировал Владимир Б.: 01 марта 2019 - 23:26
Отправлено 02 марта 2019 - 05:42
Кстати, в чем проблема использования материалов типа коремата для подводной части?
Ламинат получается более хрупким, с меньшим отношением предельного и опасного моментов - не рекомендуется для участков в зоне ударных нагрузок, сосредоточенных нагрузок и вибраций - для морской парусной яхты это практически всё днище. Некоторые еще высказывают подозрения по поводу повышенного водопоглощения.
Вообще то, по конструкции пакетов для таких лодок инфы, конечно, маловато... Так же мало данных по анализу применения в стеклопластике кевларового слоя. Все упирают на плохую смачиваемость.
В принципе всё в достаточной степени рассмотрено в ISO 12215.
По поводу смачиваемости - да, как правило, подразумевается, что высокомодульные ткани не применяют с ПЭ общего назначения. Но, в принципе, ткань же не из воздуха возникает (особенно такая) - и у нее есть TDS соответственно, как правило там прописано какая смола рекомендуется и с какой ткань совместима.
Вот только всё вот это - уголь, кевлар, вакуумирование, инфузирование и т.п. очень интересно, но не вполне соответствует задаче. Это применимо либо для гоночных/спортивных лодок, либо для серийных или профессионально изготавливаемых изделий. Большинство же проектов для самостоятельной постройки подразумевают достаточно вольготную весовую и если Вы добъётесь ультра легкого корпуса, то следом за этим придется укладывать дополнительный балласт - а если суперлегкий не получится, то зачем все эти сложности в нашем Воронежском зоопарке?
Кстати, если уж зашла речь, то я лично вообще не очень понимаю как можно вакуумировать лодку 45'. Т.е. вот инфузия еще туда сюда - тут мне как-то еще понятно. А вот с вакуумированием - какое связующее предполагается? Пожалуй единственное, что тут приходит на ум это prepreg - а соответственно уж точно высокомодульные волокна, автоклав и/или нагреваемая матрица и т.д. и т.п. - иначе зачем это все - соответственно получаем ультралегкий корпус, ну и см. выше.
Для всего этого уж точно надо заказывать (делать) свой проект немного в другой концепции.
Что останется от проекта - сложно ответить. Это как гадание на кофейной гуще.
Не очень сложно - купленный проект превратится в прототип. Но все зависит от того, что было в проекте.
Встречал "проекты" которые состояли из теоретического в виде full scale pterns, общего расположения, плана парусности и весовой на семь строчек - в таком случае все как было (вернее не было) так и осталось
Отправлено 02 марта 2019 - 08:32
Ламинат получается более хрупким, с меньшим отношением предельного и опасного моментов - не рекомендуется для участков в зоне ударных нагрузок, сосредоточенных нагрузок и вибраций - для морской парусной яхты это практически всё днище. Некоторые еще высказывают подозрения по поводу повышенного водопоглощения.
Принял. Век живи - век учись.
Кстати, если уж зашла речь, то я лично вообще не очень понимаю как можно вакуумировать лодку 45'. Т.е. вот инфузия еще туда сюда - тут мне как-то еще понятно.
Под вакуумированием имелось ввиду следующее (даже и не знаю, как этот процесс правильно называется) - нечто среднее между ручной формовкой и инфузией - обычная ручная формовка + доп.слой из разделительной и жертвенной ткани, сверху вакуумный мешок и канал. Откачиваем воздух и, частично, излишки смолы + сжимаем пакеты. Поговаривают (сам не встречался с таким результатом), что с дури смолы можно откачать столько, что борт/дно начинают просвечивать и течь.
Отправлено 02 марта 2019 - 13:01
Под вакуумированием имелось ввиду следующее (даже и не знаю, как этот процесс правильно называется) - нечто среднее между ручной формовкой и инфузией - обычная ручная формовка + доп.слой из разделительной и жертвенной ткани, сверху вакуумный мешок и канал. Откачиваем воздух и, частично, излишки смолы + сжимаем пакеты. Поговаривают (сам не встречался с таким результатом), что с дури смолы можно откачать столько, что борт/дно начинают просвечивать и течь.
1. Даже если лодка инфузируется, первый слой по гелькауту, как правило, укладывается вручную. Причин несколько - создается барьерный слой содержащий повышенное количество смолы, при этом можно использовать смолу более высоких марок (доп сопротивление осмосу), этот слой защищает гелькаут в процессе дальнейшей выкладки, возможность некоторых дефектов снижается (импринтиг например), слой может быть уложен пока гелькаут не пересох.
2. Да, я примерно понял, что подразумевалось. Но вопрос был не в этом. Если делается маленькая деталь я это еще могу понять. Но вот если формуется наружная обшивка 45' лодки то как это видится. Вопрос то был в том какую смолу (систему отверждения) Вы при этом собираетесь использовать. Пусть даже у нее время гелеобразования 2 часа , да хоть четыре ... Если Вы не предполагаете использовать что-то уж совсем специальное, (или формовать в холоде, что совсем неправильно) то Вы просто примитивно не успеете уложить и промочить весь пакет, накрыть разделительной и впитывающей, мешком, загерметизировать и начать вакуумировать до гелеобразования. И плюс есть еще один момент - тут нет возможности провести проверку герметичности системы и спокойно исправить ошибки если они допущены.
На мой взгляд, реальные варианты только:
а. инфузия - нанес гелькаут, накатал барьерный слой (тогда уж использовал здесь что-то специально-барьерное), уложил пакет тщательно и спокойненько (все вместе с сандвичами где они предполагались), собрал систему, проверил герметичность и подал смолу.
б. если хочется вакуумировать, но не инфузировать, то видимо пакет придется собирать на препреге - опять же уложил пакет, собрал систему, проверил герметичность, перенес в автоклав (45' - видимо это совсем секретный или очень западный завод? ) - полимеризуем здесь. Ну или ищем совсем специальные материалы, системы отверждения, делаем подогреваемые матрицы и т.п.
Разумеется, понятно, что эти варианты реальны только условно и действительно реальный вариант - это примитивное послойное ручное ламинирование. И практически единственное, что требуется сделать это выбрать более качественный материал, не забывая одновременно, что технологические свойства очень важны особенно при недостатке опыта у исполнителей. А то, что выше, оно в принципе исполнимо, но для этого требуется чтобы исполнитель обладал существенным опытом. Да и реальную необходимость этого для selfmade круизера я уже рассматривал выше. Была бы целью постройка суперяхты - другой разговор - но на этот случай и прихваты другие и проект и финансирование.
Отправлено 02 марта 2019 - 13:25
Хватит, хватит! Сдаюсь!
Давайте дождемся хотя бы ознакомительных планов.
И да, снимаю шляпу - у Вас лихие познания в опыте постройки крупных изделий из стеклопластика. Позволю себе спросить - откуда?
Кстати, время гелеобразования регулируем "миксом" - два отвердителя - быстрый и медленный. Смесь 50/50 давала как раз 2-2,5 часа. Время не читом медленном - надо у технологов узнать. Не проверяли сами (нужды не было).
Ну а препрег - это конечно круть, но не реально. Даже если не автоклав, то большое сушило нужно и твердая матрица (пенопласт уже не подойдет). Ну и цена будет запредельной.
Сообщение отредактировал Владимир Б.: 02 марта 2019 - 13:30
0 пользователей, 0 гостей, 0 скрытых пользователей