Можно поподробней про "композитную втулку"?Коллега Dr. Bu посоветовал "композитную втулку" для установки сливных пробок. Композитная втулка в транце и сливная пробка: IMG_20160714_235756_.jpg
#27
Отправлено 19 июля 2016 - 12:59
В деревянной детали сверлится отверстие диаметром больше чем наружный диаметр, в данном случае, сливной пробки.
Затем отверстие набивается смолой с аэросилом (загустителем). После застывание сверлим в смоле отверстие под монтажный диаметр пробки.
Таким образом деревянная деталь внутри гарантированно защищена от воды.
#28
Отправлено 19 июля 2016 - 13:23
В деревянной детали сверлится отверстие диаметром больше чем наружный диаметр, в данном случае, сливной пробки.
Затем отверстие набивается смолой с аэросилом (загустителем). После застывание сверлим в смоле отверстие под монтажный диаметр пробки.
Таким образом деревянная деталь внутри гарантированно защищена от воды.
Лучше набивку делать стекловатой. Аэросил хрупковат. Или на трубку или даже стержень (из бутылки от воды иногда скручиваю) намотать стеклоткани и забить как чоп. Трубку если надо рассверлить, стержень высверлить.
#29
Отправлено 19 июля 2016 - 13:32
Лучше набивку делать стекловатой. Аэросил хрупковат. Или на трубку или даже стержень (из бутылки от воды иногда скручиваю) намотать стеклоткани и забить как чоп. Трубку если надо рассверлить, стержень высверлить.
Согласен, особенно для нагруженных отверстий типа оси шверта и крепежа.
#33
Отправлено 20 июля 2016 - 12:09
А какая у вас труба? можно ттх или ссылку
Использую трубу полипропиленовую для водопровода 63 мм, муфту на 63 мм и муфту на 50 мм. В зависимости от ширины нарезаемого кольца и ширины прорези в нем получаем желаемое усилие прижима. Муфта толще трубы и даёт более сильный прижим.
Режу кольца приблизительно 10 мм, прорезь в кольце шириной 8 мм. Края прорези делайте параллельными.
#37
Отправлено 26 июля 2016 - 10:07
Лично я стачивал под форштевень, а потом малку снимал(после склейки)
Долго думал и согласился с вашим подходом. Крутить стрингера не будем, только лишнее напряжение в носовом наборе создавать.
Наступила скучная пора усования и склейки фанеры для днища и бортов. Усую классикой - ручной рубанок и наждачная бумага №40
При склейке листы сжимаю шурупами. В общем неплохой результат. Испытательный образец сломался по дереву.
Из радостных новостей: забрал мачту и гик! Мачта алюминиевая цельная 6,2 м. Гик 2,2 м
#40
Отправлено 26 июля 2016 - 21:45
Склеил заготовку шверта в ваймах и вчерне придал форму. Длина шверта 1300 мм, длина в опущенном состоянии от днища 950 мм. Клеил клеем PUR501.IMG_20160726_201229_.jpg
Теперь дело за аэродинамическими профилями.
на фото приспособа для склейки под прессом?
#42
Отправлено 27 июля 2016 - 00:51
Коллеги, есть вопрос!
Исходные данные: ширина швертового колодца 28 мм, длина колодца 1140 мм, стенки по 8 мм.
Планируется оклейка стенок колодца стеклотканью Т26 в один слой, легкая шпаклевка после шлифовки и окраска.
Какой должна быть толщина шверта до оклейки, при условии оклейки его с двух сторон тканью Т26 и окраски в 2-слоя краской, чтобы он (шверт) свободно
вращался на оси подвеса?
#43
Отправлено 27 июля 2016 - 07:12
Коллеги, есть вопрос!
Исходные данные: ширина швертового колодца 28 мм, длина колодца 1140 мм, стенки по 8 мм.
Планируется оклейка стенок колодца стеклотканью Т26 в один слой, легкая шпаклевка после шлифовки и окраска.
Какой должна быть толщина шверта до оклейки, при условии оклейки его с двух сторон тканью Т26 и окраски в 2-слоя краской, чтобы он (шверт) свободно
вращался на оси подвеса?
я бы сначала шверт закончил, а потом колодец под него подгонял. Всего то подогнать толщину шпонок колодца!
Ну да. Когда крутишь прижимной винт, то щит из реек обжимается ещё и сверху-снизу.
возьму на вооружение - хорошая идея!
#44
Отправлено 27 июля 2016 - 22:03
Нужно сначала оклеить стенки колодца, потом собрать на переднюю-заднюю шпонки/планки...
Считаем толщину шверта (заготовки)
28 мм минус
1) 3 мм зазор общий
2) 0,7 мм краска с обеих сторон
3) 1,3 мм шпаклевка с обеих сторон
4) 0,8 мм оклейка с двух сторон
ИТОГО
28-3-0,7-1,3-0,8=22,2 мм ориентировочно.
Думаю, что лучше сделать тоньше и добавить слой-два стеклоткани, чем сделать толще а потом шкурить, шкурить,шкурить...
Рубанок лучше класть на бок - острота железки сохраннее, да и вообще хорошая привычка. Или одним концом - на тонкую рейку.
Сообщение отредактировал skiffer: 27 июля 2016 - 22:07
#45
Отправлено 28 июля 2016 - 10:15
Нужно сначала оклеить стенки колодца, потом собрать на переднюю-заднюю шпонки/планки...
Считаем толщину шверта (заготовки)
28 мм минус
1) 3 мм зазор общий
2) 0,7 мм краска с обеих сторон
3) 1,3 мм шпаклевка с обеих сторон
4) 0,8 мм оклейка с двух сторон
ИТОГО
28-3-0,7-1,3-0,8=22,2 мм ориентировочно.
Думаю, что лучше сделать тоньше и добавить слой-два стеклоткани, чем сделать толще а потом шкурить, шкурить,шкурить...
Рубанок лучше класть на бок - острота железки сохраннее, да и вообще хорошая привычка. Или одним концом - на тонкую рейку.
Спасибо за ответ
Колодец формируется одновременно с киль-балкой (или как назвать этот элемент конструкции правильно?)
Насчёт оклейки швертколодца нужно было, конечно, озадачиться на самой начальной стадии строительства. А сейчас как в поговорке:" хорошо было быть умным вчера, как моя жена завтра...
Даже сейчас пока не представляю, как бы это можно было сделать.
Вот сейчас назрела очередная задача. Шверт длиной около метра. Толщина в самом толстом месте 22 мм.
Представляю себе как буду восстанавливать корабль с парусностью 8,8 кв.м. и мачтой 6, 2 м.
Прочитал, что можно усилить шверт наклеиванием полос из однонаправленной углеткани.
Рубанку передам Ваш привет и пожелания лежать(стоять) правильно
Сообщение отредактировал s.bar: 28 июля 2016 - 10:33
#47
Отправлено 28 июля 2016 - 12:50
Не маловато ?
Он, же зараза, и оклеенный, разбухает.
Поискал информацию по разбуханию древесины:
http://www.drevesina...humidity/6.html
Пишут, что разбухание сосны при намокании составляет 4-10%. При пропитывании смолами в 3 раза меньше. Вывод -будем пропитывать!
#48
Отправлено 28 июля 2016 - 13:14
Коллега, опишите, плз, еще раз по возможности максимально подробно как Вы будете изготавливать шверт
Я тоже сейчас подхожу к этому этапу и пытаюсь в голове выстроить процесс - как сделать удобнее, как избежать ошибок...
1. Как (при помощи каких приспособлений, механизмов) формируете крыловидный профиль?
2. Как крепите утяжелитель?
3. Как хорошенько обтянуть стеклотканью, чтобы легла на острых ребрах без пузырей?
4. Ну и другие полезные премудрости...
#49
Отправлено 28 июля 2016 - 16:35
Коллега, опишите, плз, еще раз по возможности максимально подробно как Вы будете изготавливать шверт
Я тоже сейчас подхожу к этому этапу и пытаюсь в голове выстроить процесс - как сделать удобнее, как избежать ошибок...
1. Как (при помощи каких приспособлений, механизмов) формируете крыловидный профиль?
2. Как крепите утяжелитель?
3. Как хорошенько обтянуть стеклотканью, чтобы легла на острых ребрах без пузырей?
4. Ну и другие полезные премудрости...
Как человек, не сделавший в своей жизни ни одного шверта, собираюсь придавать форму с помощью ручного рубанка (другого нет), шкурки разных номеров и шаблонов примерно так:
(фото не моё, не помню где взял)
Шаблоны планирую получить и распечатать с помощью сайта:
http://airfoiltools....aca4d&m[sort]=1
А как выглядит шверт на Каравелле?
Сообщение отредактировал s.bar: 28 июля 2016 - 16:37
#50
Отправлено 29 июля 2016 - 00:23
Заготовка шверта претерпела изменения. Была толщина 26 мм, стало 22.5 мм.
Распечатаны будущие шаблоны перед наклейкой на фанеру:
Профили расположены от днища шагом 200 мм. Толщина каждого профиля 22 мм, а "пузатость" профиля возрастает к низу шверта.
Решил поэкспериментировать со швертом постоянной толщины и возрастающей к концу подъёмной силой.
Сообщение отредактировал s.bar: 29 июля 2016 - 00:23
Ответить
Количество пользователей, читающих эту тему: 0
0 пользователей, 0 гостей, 0 скрытых пользователей