Сообщений в теме: 41

[greylonly]

Стекло выполняет эти все функции... и воздухопровод и жертва. Смола иглой впрыскивается ПОД стекло... т.е. первоначально зайдет в дырки, а то что не зайдет пропитывает слекло.

А чего его мерить? Пока площадь без смолы - покажет одно... пропитано - покажет другое.

 

Про Солу не понял. Имелась в виду Сока-Сола?

Смола. Суббота... человеку выпить уже нельзя???

[Ильяф Иллер]

Сегодня среда

[greylonly]

Это Вы живете по Календарю... я по Чуйке. Если забухал - значит Суббота.

[Раблампы]

Стекло выполняет эти все функции... и воздухопровод и жертва. Смола иглой впрыскивается ПОД стекло... т.е. первоначально зайдет в дырки, а то что не зайдет пропитывает слекло.

А чего его мерить? Пока площадь без смолы - покажет одно... пропитано - покажет другое.

 

Смола. Суббота... человеку выпить уже нельзя???

Мой вопрос адресован Владимиру. Ваши опыты... 

С уважением. 

[Владимир Матяж]

Инфузил только эпоксидами. Хочу попробовать вакуумный мешёк на ПЭ смоле. 

Коллега, что нибудь между ст. тканью и плёнкой Вы укладываете ? (жертва, дреннаж, перфорированная плёнка... ) Какую площадь поверхности максимально можно так "придавить" ? Вакууметр что показывает ?

С уважением.

 Раньше, лет 20 назад, укладывал. Но формовщики рацуху ввели втихаря - перестали укладывать промежуточное покрывало. И ничего, прокатило. Вообще, перфорированное покрывало укладывается под жертвенный слой ткани. Что бы лишнюю смолу убрать. В серийных лодках такой нужды нет - количество смолы давно отработано. Да и экономия пары кг на лодке весом 60 кг не значит ничего. Дренаж специальный при использовании мешка не нужен - там вся задняя поверхность матрицы дренаж. А вот с покрывалом желательно иметь. НО, опять таки, делаете продольные складки, и можно и без дренажа. ПО ним воздух сосёт хорошо. Только плёнку полиэтиленовую нужно толщиной не менее 200 мкм. Площадь зависит от качества мешка/покрывала. Так как всё равно все мешки хоть чуть чуть, но сифонят. Максимум, что делал лично - корпус 9,5 м длина, 3 м ширина, почти 2 м высота борта. 9 человек пропитывали и укладывали 5 часов. Была зима, температура в помещении 6 град. Пакет был спаян из 2 - х рукавов по 3 м. Сифонил, зараза. Подключили поочерёдно  8! насосов. Вакуум был не очень, не больше 0,5,  Пришлось поверх плёнки ещё валиками пройтись. Однако, всё получилось. Крыло самолёта, конечно, забраковали бы, но катер ходит, вот уже 15 лет. Корпус в прекрасном состоянии.

 Кстати, на жертвенный слой стеклоткань не используют. Нужно пользовать синтетику. Примерно такая ткань едёт на большие мешки - биг бэги.

 Да, ещё в процессе полимеризации вакуум немного падает. По этому нужно каждые 15 - 20 минут подходить и проверять.

[Wt_Terpi]

 Делаю наидешёвейшие лодки, по этому смола типа ПН 1. Называется Яркопол 100. Для ответственных корпусов можно у них и винилэфирную заказать. работаю только вакуумом в мешке, или под покрывалом. Покрывало более геморройно. Ингибитор не пользую. Принципы полимеризации полиэфирок допускают малое количество ускорителя и отвердителя. Делал до 0,6% того и другого. Ничего, только набор прочности подольше. На прошлой неделе вдвоём с помощником за три часа заформовали до ухода корпус Дианы 4. Усиленный. 80 кг стеклоткани и чуть меньше 40 кг смолы на пропитку. Это на память. Завтра уточню. Плюс гель, в итоге корпус Д 4 получается примерно 60 - 70 % стеклоткани и оставшееся смола. Разбежка в зависимости от температуры в цехе, вязкости смолы. А вот на 9-и метровом корпусе применяли ингибитор. марку не помню - его прислал производитель смолы. Ингибитор всегда добавляется в ПН при окончании варки смолы. Ламинат не вакуумируем. Да и вообще не пользуем стекломаты в лодкостроении. Только в крайних случаях. Коаксиальные маты проверял - сложно. Пропитку внутренних слоёв сложно контролировать. ИНфузию не делаю. Она требует высокого и стабильно качества специальной смолы и на отечественных материалах постоянно брак. Смолопроводность у них плохая.

Исходя из того, что упоминался автоклав и довольно больших размеров изделия подумал, что Вы работаете с эпоксидками горячего отверждения или чем-то с этой грядки.

Не очень понимаю, что Вы называете "покрывалом" в этом сообщении и в сообщении #30 - возможно лучше использовать англоязычные термины - они как-то одназначнее на мой взгляд - у нас как-то разброд и шатания.

Мне непонятны несколько моментов - нормальное гелеобразование у ПН-1 - около 45 мин, у Вас время гелеобразования растянуто видимо до 90-120 мин с учетом меньшего кол. нафтената и ПМЭК и видимо более низкой температуры в цеху. Возможно я не прав, но получается так, что к моменту укладки пленки, а уж тем более к моменту начала вакууммирования гелеобразование в нижних слоях ламината уже прошло. А если изделие большое и соответственно толщины более существенные, то даже допустим с каким-то промотором / ингибитором и более интересной смолой получим время гелеобразования пусть больше 5 часов - но с учетом необходимого времени укладки ситуация будет примерно тойже - к моменту начала вакууммирования наружные слои уже не имеют жидкой смолы.

И чего мы добиваемся в результате? Особенно если вынужденны в спешке и уже уставшие класть и герметизировать мешок, а на большом изделии еще и велика возможность повредить его, получить "подсос". И нет возможности спокойно проконтролировать герметичность системы до начала процесса, как это делается при инфузии.

Вы не проверяли характеристики получаемого ламината в какой либо лаборатории?

Основной вопрос: для чего Вы вакууммируете? Вы пятаетесь повысить качество, снизить массу, просто есть ощущение что так будет лучше...?

Я не пытаюсь как-то раскритиковать, просто хочу сопоставить свои соображения со сторонней практикой. Но видимо это вообще лучше в личке обсуждать.

Уже из чистого любопытсва:

А стекломаты Вам не нравятся исходя из каких соображений?

Не использовали смолы Дугалак?

[победа]

....  Я не пытаюсь как-то раскритиковать, просто хочу сопоставить свои соображения со сторонней практикой. Но видимо это вообще лучше в личке обсуждать.

 

 Коллега просто поведал о своём опыте - как Вы метко подметили сторонняя практика действительно сильно отличается от процесса который нам сейчас описали.

[Wt_Terpi]

 Коллега просто поведал о своём опыте - как Вы метко подметили сторонняя практика действительно сильно отличается от процесса который нам сейчас описали.

Так это и хорошо, что отличается.

В пластиковых технологиях все дело всегда в мелочах - какой воск выбрал, какой тряпочкой наносил, что в баночку капнул и в какой момент в печку плюнул .

Вот и хочется четко уяснить, что конкретно делалось и каков результат, очень желательно в точных цифрах.

Ну а когда это делал человек с инженерным образованием и обширным опытом, то есть все шансы, что процесс вполне осмысленный и стабильный.

[Владимир Матяж]

Исходя из того, что упоминался автоклав и довольно больших размеров изделия подумал, что Вы работаете с эпоксидками горячего отверждения или чем-то с этой грядки.

Не очень понимаю, что Вы называете "покрывалом" в этом сообщении и в сообщении #30 - возможно лучше использовать англоязычные термины - они как-то одназначнее на мой взгляд - у нас как-то разброд и шатания.

Мне непонятны несколько моментов - нормальное гелеобразование у ПН-1 - около 45 мин, у Вас время гелеобразования растянуто видимо до 90-120 мин с учетом меньшего кол. нафтената и ПМЭК и видимо более низкой температуры в цеху. Возможно я не прав, но получается так, что к моменту укладки пленки, а уж тем более к моменту начала вакууммирования гелеобразование в нижних слоях ламината уже прошло. А если изделие большое и соответственно толщины более существенные, то даже допустим с каким-то промотором / ингибитором и более интересной смолой получим время гелеобразования пусть больше 5 часов - но с учетом необходимого времени укладки ситуация будет примерно тойже - к моменту начала вакууммирования наружные слои уже не имеют жидкой смолы.

И чего мы добиваемся в результате? Особенно если вынужденны в спешке и уже уставшие класть и герметизировать мешок, а на большом изделии еще и велика возможность повредить его, получить "подсос". И нет возможности спокойно проконтролировать герметичность системы до начала процесса, как это делается при инфузии.

Вы не проверяли характеристики получаемого ламината в какой либо лаборатории?

Основной вопрос: для чего Вы вакууммируете? Вы пятаетесь повысить качество, снизить массу, просто есть ощущение что так будет лучше...?

Я не пытаюсь как-то раскритиковать, просто хочу сопоставить свои соображения со сторонней практикой. Но видимо это вообще лучше в личке обсуждать.

Уже из чистого любопытсва:

А стекломаты Вам не нравятся исходя из каких соображений?

Не использовали смолы Дугалак?

  Начну с конца.

  Дугалак пользовал, но смолы без добавок у них нет. А нахрен мне тиксотропная, предускоренная?

  Стекломаты долго формовать, низкая прочность, гемор на углах и много ещё неприятных мне вещей.

  При использовании вакуумного прессования не нужно тщательно прикатывать - приглаживать поверхности. И ничего нигде не поднимается после укладки и обеспечения ваккуума.         Меньше потребное количество связующей смолы, выше удельная прочность. Можно сразу заложить закладные элементы, всякие, разные.

  Меньше время формовки.

  Физмех проверял в лаборатории КАИ. Просто ламинат, ткань без вакуума и ткань с вакуумом. Можно было и не проверять. В справочниках это есть.   Просто подтвердил для заказчика.

  В Сертификате на смолу указывается нормативное время желатинизации. Но системой отверждения можно варьировать очень значительно. НА прочность не влияет. Только на время набора этой прочности. В отличии от эпоксидки.

  Никакой ламинат я не набираю. Пропитываю на столе, сразу набирая пакеты и скручивая их в конверты. Для лучшей пропитки. Смолу развожу один раз сразу на всё и для недопущения объёмной полимеризации с последующим саморазогревом разделяю на несколько ёмкостей. Хотя, тут есть варианты. Никакие досрочные полимеризации недопустимы. В крайнем случае, на особо больших корпусах, используем ингибитор. На большом, ответственном изделии мешок проверяли на герметичность. НО всё равно, после набора вакуума с полчасика бегали за дырками.   Рассчитывали , что желатинизация произойдёт через 40 мин после получения вакуума. Это необходимо для перераспределения смолы в пакете. С более богатых смолой, на менее пропитанные. И 5 часов в серии конечно исключено. Желательный максимум - 3 часа. 

[Раблампы]

Владимир Матяж

 

Понятно, ...но сначала красите матрицу гелькоутом и закатываете трёхсотграммовым ст. матом ? 

Почему вакуум падает, отключаете насос до отверждения ?

[победа]

  Смолу развожу один раз сразу на всё и для недопущения объёмной полимеризации с последующим саморазогревом разделяю на несколько ёмкостей. 

 

 Сколько сотрудников участвует в процессе ?

 

Это я к тому, что даже литровое ведёрко всё того же "Яркопол-100" при 23 градусах долго не простоит ...

[Владимир Матяж]

 Сколько сотрудников участвует в процессе ?

 

Это я к тому, что даже литровое ведёрко всё того же "Яркопол-100" при 23 градусах долго не простоит ...

 А у нас 23 и не бывает.))) Шучу. Летом бывает и потеплее. До 25 - 27 град. В формовочном цехе окна огромные и солнечная сторона. Спасает полиэтиленовая плёнка на окнах. По времени так - формуем вдвоём  две Дианы 350 одновременно, смола разводится два раза. Та, что первая - ускоритель и инициатор по 0,8%. Суммарно вся формовка занимает 1,5 - 2 часа. Днище Дианы 4 подольше. Где то 2 - 2,5 часа. Там при тех же температурах по 0,7%. Прочность набирает до съёма два - три дня.

 Похоже, нужно ролик сделать.

[Владимир Матяж]

Владимир Матяж

 

Понятно, ...но сначала красите матрицу гелькоутом и закатываете трёхсотграммовым ст. матом ? 

Почему вакуум падает, отключаете насос до отверждения ?

  Красить гелем - это неизбежно. Но мат не катаем. Просто оклеиваем, пока гель липкий, тканью Э 3 200. И сразу разводим смолу, часть пропитываем Э 3 200, остальное на пропитку.

  При процессе бывает, что небольшие натёки смолы, не замеченные при подготовке матрицы к формовке, прокалывают плёнку. Но не сразу, а втихаря так. Да и липучка, бывает, расходится. В местах неудобств.

[Wt_Terpi]

  Начну с конца. ...

По мату  прямо противоположное мнение и опыт, но не это интересно обсуждать...

Есть много, других интересных моментов, но по причине цейтнота вынужден взять паузу как мин до середины след. недели.

Что касается конкретно данной технологии, то у меня вызывает некоторые сомнения ее применимость для больших изделий. Для маленьких и относительно простых, все хорошо, полагаю.

Но для крупных с трудом представляю. Даже само промачивание пакетов отдельно на столе уже становится рискованным и может создать трудности, особенно при необходимости выполнения более сложных схем армирования и достаточно толстой обшивке.

И самое главное, все очень лимитировано по времени - на большом изделии выглядит как-то тревожно.

[Владимир Матяж]

 Повторюсь - до 15 м не вижу больших проблем. Просто народу нужно будет 10 чел. А вот больше так не получится. 20 чел на формовке - перебор. Толкаться будут задницами. Тут уже инфузия рулит.

[Раблампы]

  Красить гелем - это неизбежно. Но мат не катаем. Просто оклеиваем, пока гель липкий, тканью Э 3 200. И сразу разводим смолу, часть пропитываем Э 3 200, остальное на пропитку.

  При процессе бывает, что небольшие натёки смолы, не замеченные при подготовке матрицы к формовке, прокалывают плёнку. Но не сразу, а втихаря так. Да и липучка, бывает, расходится. В местах неудобств.

Понимаю так, что для экономии времени не ждёте отверждения смолы в ткани Э 3 200, я бы не рискнул (сегодня) выкладывать на "мокрый" первый слой такой "матрас" из стеклотканей - ведь его надо выложить так, чтобы не сдвинуть нижний. Предположу, что Вы вырезаете на каждую плоскость изделия по шаблону свою деталь с небольшим перехлёстом сантиметров десять на прилегающую плоскость и в таком виде укладываете в матрицу. Тогда и углы в матрице должны хорошо прижиматься. Но это мои предположения, а вообще, Ваш опыт меня впечатляет... Какие стеклоткани применяете, Владимир ? 

[Владимир Матяж]

Понимаю так, что для экономии времени не ждёте отверждения смолы в ткани Э 3 200, я бы не рискнул (сегодня) выкладывать на "мокрый" первый слой такой "матрас" из стеклотканей - ведь его надо выложить так, чтобы не сдвинуть нижний. Предположу, что Вы вырезаете на каждую плоскость изделия по шаблону свою деталь с небольшим перехлёстом сантиметров десять на прилегающую плоскость и в таком виде укладываете в матрицу. Тогда и углы в матрице должны хорошо прижиматься. Но это мои предположения, а вообще, Ваш опыт меня впечатляет... Какие стеклоткани применяете, Владимир ? 

 Э 3 200 пропитываем той же смолой, которой пропитываем и силовые слои. Что бы полимеризация одновременно шла по толщине. И не возникали внутренние напряжения. Да, как сказали - "матрас" укладывать тяжелее, чем одиночное полотенце. Э 3 200 не сдвигаем. Как то держится хорошо. А вот стекломат 300 на её месте свозится на раз. Заранее ничего не кроим. Режем такими бооольшими ножницами по месту. И укладываем по схеме. Где наибольшие напряжения - там и стараемся сделать перехлёсты. И прижиматься всё должно везде. Ткань не стекломат - не тянется. Сделал затяжку по углу - всё, будет пузырь, и никакой вакуум не спасёт. Поэтому, важно проектировать изделия под такую технологию с минимальным количеством углов. Вот по этому критерию корпус Невки меня не устраивает. Нагородили там этих углов совершенно избыточно, потому я и назвал корпус ужасом формовщика.

  Стеклоткани используем только три - Э 3 200 ТУ, ТР 300, ТР 0,7. Производства Махачкалы.